14/1998. (XI. 27.)
GM rendelet
a Gázpalack
Biztonsági Szabályzatról
A műszaki-biztonsági
felügyeletet ellátó szervezetről szóló 166/1995. (XII. 27.) Korm.
rendelet 3. §-ának (2) bekezdésében kapott
felhatalmazás alapján a következőket rendelem el:
1. § A gázpalackok gyártásával, külföldről történő
behozatalával, gyártóművi és időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzésével, javításával, átalakításával, töltésével,
töltet változtatásával, szerelvények alkalmazásával összefüggő
biztonságtechnikai követelmények, továbbá a műszaki-biztonsági jellegű hatósági
eljárások tekintetében e rendelet mellékleteként közzétett Gázpalack
Biztonsági Szabályzatban foglaltak szerint kell eljárni.
2. § Jogszabály eltérő rendelkezése hiányában a gázpalackok
műszaki-biztonsági hatósági felügyeletét első fokon a Műszaki Biztonsági
Felügyelőség gyakorolja, a határozata ellen benyújtott jogorvoslati kérelmek
tekintetében másodfokú hatóságként a Magyar Műszaki Biztonsági Hivatal jár el.
3. § (1) Ez a rendelet a kihirdetését követő 90. napon lép
hatályba.
(2) E rendelet
hatálybalépésével egyidejűleg a Gázpalack Biztonsági Szabályzat
hatálybaléptetéséről szóló 1/1980. (I. 19.) NIM rendelet, valamint az ezt
módosító 16/1982. (IX. 1.) IpM és a 23/1995. (VII.
13.) IKM rendelet hatályát veszti.
(3) E rendelet
hatálybalépésével egyidejűleg az egyes nemzeti szabványok kötelező
alkalmazásáról szóló 30/1994. (XI. 8.) IKM rendelet mellékletéből az
MSZ-09-96.0401 szabvány törlésre kerül.
(4) E rendelet a
Magyar Köztársaság és az Európai Közösségek és azok tagállamai közötti társulás
létesítéséről szóló, Brüsszelben, 1991. december 16-án aláírt Európai
Megállapodás tárgykörében, a megállapodást kihirdető 1994. évi I. törvény 3. §-ával összhangban az Európai Közösségek következő
jogszabályaival összeegyeztethető szabályozást tartalmaz:
a) a Tanács 84/525/EGK irányelve a tagállamoknak a varrat
nélküli acél gázpalackokra vonatkozó jogszabályi közelítésről;
b) a Tanács 84/526/EGK irányelve a tagállamoknak a varrat
nélküli alumíniumból és alumínium ötvözetű gázpalackokra vonatkozó jogszabályi
közelítésről;
c) a Tanács 84/527/EGK irányelve a tagállamoknak a
hegesztett kivitelű ötvözetlen acél gázpalackokra vonatkozó jogszabályi
közelítésről.
Melléklet a 14/1998.
(XI. 27.) GM rendelethez
Gázpalack
Biztonsági Szabályzat
A gázpalack
gyártásával összefüggő műszaki-biztonságtechnikai követelményeket, a
műszaki-biztonságtechnikai felügyelettel kapcsolatos engedélyek megszerzésének
módját, megadásának feltételeit, a felügyeleti ellenőrzések előfeltételeit,
időszakát, helyét és módját, a nyilvántartási és bejelentési kötelezettségeket
e Szabályzat írja elő.
I. Fejezet
Általános előírások
1. A Szabályzat hatálya
1.1. A Szabályzat
hatálya alá tartozik: a belföldön használatba kerülő, belföldön gyártott vagy
belföldi használatra külföldről behozott gázpalack (a továbbiakban: palack). A
palackra vonatkozó előírásokat - ha a Szabályzat másként nem rendelkezik - a
gázhordóra is alkalmazni kell.
1.2. Nem tartozik a
Szabályzat hatálya alá:
1.2.1. a legfeljebb 0,22 liter űrtartalmú
palack,
1.2.2. a legfeljebb 2 liter űrtartalmú,
folyadékkal részben töltött palack (pl. aerosol),
1.2.3. az erőgép
indító és hajtó palackja,
1.2.4. a belenyomott
gázzal működő tűzoltó készülék tartánya, valamint a halonnal
oltó tűzoltó készülék szabvány szerinti tartánya (MSZ EN 3-3),
1.2.5. a
hűtőberendezés (jéggyártó és hűtőgép) tartánya,
1.2.6. az olyan gáz
tárolására szolgáló palack, amelynél a tárolt gáz hőmérséklete rendeltetésszerű
használat mellett 50 °C
fölé emelkedik,
1.2.7. külföldről az
ország területére csak töltés, illetőleg egyszeri használat céljából behozott
palack,
1.2.8. a szénsavas
italok vagy gyógyvíz szállítására és kimérésére szolgáló palack,
1.2.9. a vízben oldott
ammónia szállítására szolgáló palack, ha az oldatban legfeljebb 35 tömegszázalék
ammónia van,
1.2.10. a tudományos,
kutató- vagy fejlesztő intézet tulajdonában álló laboratóriumi vagy tudományos
célra szolgáló palack, ha azt az intézet saját telepén (laboratóriumában)
tölti, és kizárólag tudományos (kísérleti) célra használja,
1.2.11. a hajó,
rakéta, légi jármű és mozgó off-shore egység
speciális célra vagy meghajtásra szolgáló palackok,
1.2.12. a
haditechnikai célra szolgáló palackok,
1.2.13. a bányászattal
kapcsolatos tevékenységhez szükséges palackok, és ezek töltése,
1.2.14. a MÁV
tulajdonában (használatában) lévő palackok,
1.2.15. a veszélyes
áruk szállítására vonatkozó (a továbbiakban: ADR/RID) hatályos előírások közül
az ADR 2201a szélzetszám alatt felsoroltak.
2. Fogalmak
2.1. Acetilén
palack (korábban: disszugáz palack): az a szeleppel felszerelt, porózus
töltőanyagot és oldószert tartalmazó palack, amely az oldószerben oldott
acetilén gáz tárolására és szállítására szolgál, és a töltési, illetőleg
felhasználási helye nem azonos; a palack legalább annyi acetilén gázt tartalmaz,
amennyivel 15 °C-on, atmoszferikus nyomáson telítődik
az oldószer.
2.2. ADR/RID: a
veszélyes áruk szállítására vonatkozó hatályos előírások: a Veszélyes Áruk
Nemzetközi Közúti Szállításáról szóló Európai Megállapodás (ADR) és a Veszélyes
Áruk Nemzetközi Vasúti Fuvarozására Vonatkozó Szabályzat (RID) előírásai.
2.3. Belföldi
forgalmazó: az a jogi személyiségű és a jogi személyiséggel nem rendelkező
gazdálkodó szervezet, amely a palackot belföldi kereskedelmi forgalomba hozza;
a belföldi forgalmazóval azonos az elbírálása annak is, aki saját használatra
szerez be külföldről palackot.
2.4. Cseppfolyósított
gáz: kritikus hőmérséklete 20 °C vagy annál
magasabb.
2.5. Engedélyezési
nyomás: az a legnagyobb túlnyomás, amelyre a Területi Műszaki Biztonsági Felügyelet
(a továbbiakban: Felügyelet) a palackot engedélyezi (engedélyezett
töltetnyomás).
2.6. Fajlagos
töltettömeg (töltési fok): az 1 liter palacktérfogatba tölthető
cseppfolyósított gáz tömege (kg).
2.7. Fojtó
gáz: nem gyúlékony, nem gyújtó
hatású és nem mérgező gáz, amely a légkörben normál körülmények között jelen
lévő oxigént hígítja vagy kiszorítja.
2.8. Gázhordó: az
a gördítő abroncsokkal vagy csúszótalpakkal ellátott
vagy keretvázba rögzített, fémből készült nyomástartó berendezés, amely cseppfolyósított
vagy nyomás alatt oldott gáz tárolására és szállítására szolgál, és a gáz
töltési, illetőleg felhasználási helye nem azonos; a gázhordó űrtartalma
legalább 150 liter,
de legfeljebb 1000 liter,
és töltete olyan cseppfolyósított vagy nyomás alatt oldott gáz, amelynek
kritikus hőmérséklete 50 °C-nál kisebb, vagy
gőznyomása 50 °C-on nagyobb 3 bar abszolút nyomásnál.
2.9. Gázpalack: fémből
vagy kompozit szerkezettel (a külső felületen
bevonattal erősített, fém, illetőleg nemfém
béléstesttel) készült nyomástartó berendezés, amely sűrített, cseppfolyósított
vagy nyomás alatt oldott gáz tárolására és szállítására szolgál, és a gáz
töltési, illetőleg felhasználási helye nem azonos; a palack űrtartalma
legfeljebb 150 liter,
hosszának a külső átmérőjéhez való aránya nem nagyobb 10-nél, és töltete
sűrített, cseppfolyósított vagy nyomás alatt oldott gáz, amelynek kritikus
hőmérséklete 50 °C-nál kisebb, vagy gőznyomása 50 °C-on nagyobb 3 bar abszolút nyomásnál.
2.10. Gyártó: az
a jogi személyiségű és a jogi személyiséggel nem rendelkező gazdálkodó
szervezet, amely a palackgyártásra a Felügyelettől engedélyt kapott, és
amennyiben hegesztést is végez, a 3/1998. (I. 12.) IKIM rendelet szerinti
hatósági bizonyítvánnyal rendelkezik.
2.11. Gyújtó hatású
(oxidáló) gáz: oxigén leadásával
tüzet okozó, vagy más anyagok égését a levegőnél nagyobb mértékben elősegítő
gáz.
2.12. Gyúlékony
gáz: 20 °C-on
és 101,3 kPa nyomáson
a) a levegővel alkotott, legfeljebb 13 tf% gázt tartalmazó keverék formájában gyúlékony (alsó
robbanási határa legfeljebb 13%), vagy
b) az alsó robbanási határtól függetlenül a levegővel
legalább 12% terjedelmű robbanási tartománnyal rendelkezik.
2.13. Használó: az
a jogi személyiségű és a jogi személyiséggel nem rendelkező gazdálkodó
szervezet vagy magánszemély, amely/aki a megtöltött palackot üzemszerűen
használja, üzemelteti.
2.14. Importőr: az
a jogi személyiségű és a jogi személyiséggel nem rendelkező gazdálkodó
szervezet, amely a palackokat a Felügyelet által kiállított biztonságtechnikai
behozatali engedély alapján belföldi használatra külföldről behozza; a palack
külföldi gyártója is lehet importőr.
2.15. Karbantartó: az
a jogi személyiségű és a jogi személyiséggel nem rendelkező gazdálkodó
szervezet, mely a töltő gazdálkodó szervezet megbízása alapján a palackokat
időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésre előkészíti, a szükséges javításokat
vagy átalakításokat elvégzi, és amennyiben hegesztést is végez, a 3/1998. (I.
12.) IKIM rendelet szerint hatósági bizonyítvánnyal rendelkezik.
2.16. Kompozit palack: a külső felületen műgyantába
ágyazott, végtelenített szálakkal kóc vagy pászma formába sodort bevonattal
erősített, fém vagy nemfém béléstestű palack.
2.17. Maró
gáz: az a gáz, amely az emberen
szerzett tapasztalatok alapján ismert, hogy roncsolja a bőrt, a szemet vagy a
nyálkahártyát.
2.18. Maró
járulékos veszéllyel bíró mérgező gáz: az
a gáz, amely teljes egészében a maró hatás következtében elégíti ki a
mérgezőképesség kritériumait.
2.19. Mérgező gáz:
a) amelyről ismert, hogy az emberi egészséget károsítja,
vagy halált okozhat;
b) amelyről feltételezhető, hogy viszonylag csekély
mennyiségben az emberre nézve veszélyes hatású.
2.20. Nyomás alatt
oldott gáz: az adott hőmérséklet- és
nyomásviszony mellett gáz-halmazállapotú anyagoknak cseppfolyós anyagban való
oldata.
2.21. Palackcsalád:
olyan (egy, de legfeljebb három részből álló) palackok, amelyek ugyanazon
gyárból származnak, és egymástól csak hosszúságukban különböznek, a következő
mérethatáron belül:
a) a legkisebb palack hossza legalább a külső átmérő
háromszorosa,
b) a legnagyobb palack hossza nem lehet több, mint a
vizsgált palack hosszának másfélszerese.
2.22. Palacktípus: olyan
palackok, amelyek azonos kialakításúak és falvastagságúak, és amelyeket azonos
minőségű anyagból ugyanazzal az eljárással gyártanak.
2.23. Próbanyomás: az
a túlnyomás, amelyen a palackot - az engedélyezési nyomás figyelembevételével -
a nyomáspróba alkalmával vizsgálni kell.
2.24. Sűrített
gáz: kritikus hőmérséklete 20 °C-nál alacsonyabb.
2.25. Tervezési
nyomás: a méretezésnél figyelembe vett túlnyomás, amely értékében azonos a
próbanyomással.
2.26. Töltési hely:
az az üzemrész, ahol a palackot megtöltik.
2.27. Töltő
gazdálkodó szervezet: az a jogi személyiségű és a jogi személyiséggel nem
rendelkező gazdálkodó szervezet, amely rendelkezik minőségbiztosítási
rendszerrel, illetőleg a II. fejezet 1.5. pontja szerinti engedéllyel a gáznak
a palackba történő töltésére és forgalmazására, és gondoskodik a Szabályzatban
előírt időközönkénti biztonságtechnikai felülvizsgálatról és a rendeltetésszerű
használat során meghibásodott palackok javításáról.
2.28. Turista
használatú palack: legfeljebb 5
kg töltettömegű, propán, bután vagy ezek elegyeivel
töltött, és turista használatra (főzés, fűtés, világítás) szolgáló palack.
2.29. Vizsgáló,
tanúsító szervezetek:
a) kijelölt vizsgáló szervezet: a gyártómű vagy gyártási
eljárás alkalmasságát, vagy a termék típus, termék előírásoknak való
megfelelőségét vizsgáló, értékelő és tanúsító szervezet, amely tevékenységében
és szervezetileg független, szakmailag felkészült, és amelyet meghatározott
feladat ellátására az illetékes miniszter jogszabály alapján kijelölt,
illetőleg az illetékes hatóság elismer, és ezt a tényt a feladatok és a
szervezet azonosító számának megadásával a minisztérium hivatalos lapjában
közzétették,
b) akkreditált vizsgáló szervezet: olyan független
vizsgáló szervezet, amelyet a Nemzeti Akkreditáló Testület tanúsítási
eljárásban auditál, megvizsgál és tanúsít a
meghatározott feladatok ellátására való alkalmasságra, és ezt hivatalos lapban
közzéteszi.
3. Palack
azonosítása
3.1. Megjelölés
E Szabályzat hatálya
alá tartozó minden palackot jól olvasható és tartós megjelöléssel kell ellátni.
A palackon a megjelöléseket a felső vállrészben kell elhelyezni az I. fejezet
melléklete szerint. Ha a rendelkezésre álló hely vagy a vállrész falvastagsága
ezt nem teszi lehetővé, akkor a fenék zömített részébe vagy a palackhoz
forrasztott táblára vagy a palackhoz hegesztéssel rögzített védőkosáron kell a
megjelöléseket elhelyezni. Teljes felületen bevont kompozit
palackon a hengeres részen, jól olvashatóan, címkén kell elhelyezni a
megjelöléseket.
3.1.1. A megjelölésnél
alkalmazandó betű- és számjeleknek 3-16 mm méretűnek kell lenni.
3.1.2. A palackokon a
következő megjelöléseket kell elhelyezni:
- a gyártó nevét vagy
jelét,
- a gyártási számot,
- a betölthető gáz
ADR/RID szerinti megnevezését,
- az üres palack
tömegét (nyakgyűrűvel, talpgyűrűvel, de szelep nélkül) (kg),
- a palack űrtartalmát
(l),
- a méretezés alapjául
meghatározott folyáshatár értékét,
- a hőkezelés jelét,
- a próbanyomás
értékét (túlnyomásban) és mértékegységét (bar),
- a gyártási
típusengedély számát, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedély
számát,
- az ellenőrzések
elvégzésének idejét (gyártóművi felügyeleti
ellenőrzésnél vagy az első töltés előtti ellenőrzésnél: az év utolsó két
számjegye/hó, időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésnél: az év utolsó két
számjegye/hó/nap),
- a következő
időszakos biztonságtechnikai ellenőrzés évét,
- a
használatbavételhez szükséges ellenőrzést végző felügyelő bélyegzőjének
lenyomatát.
Beüthető a palack
tulajdonosának neve és az általa adott sorszám is.
3.1.3. A 3.1.2.
pontban általánosan előírt adatokon kívül még a következő megjelöléseket kell
beütni:
3.1.3.1. sűrített
gázzal töltendő palackra a +15 °C gázhőmérséklethez tartozó engedélyezési
nyomás értékét (bar); ahol fajlagos töltettömeg van meghatározva a táblázatban
(III. fejezet 1. táblázat), ott az engedélyezett fajlagos töltettömeget (kg/l)
és az üres palack tömegét talpgyűrűvel, nyakgyűrűvel, szeleppel, de szelepvédő
sapka nélküli tara tömeget (kg) kell beütni,
3.1.3.2.
cseppfolyósított gázzal (III. fejezet 2. táblázat) vagy vízben oldott
ammóniával (III. fejezet 3. táblázat) töltendő palackra az engedélyezett
fajlagos töltettömeget (kg/l), valamint a tara tömeget (kg) kell beütni, és a
"tara" feliratot is,
3.1.3.3. acetilén
palackra (III. fejezet 3. táblázat):
- a palack tömegét nyakgyűrűvel,
talpgyűrűvel, szeleppel, porózus töltőanyaggal és oldószerrel együtt (tara
tömeg kg-ban), és a "tara" feliratot is.
- a porózus töltőanyag
megnevezését,
- a porózus
töltőanyagot betöltő gazdálkodó szervezet nevét vagy jelét,
- a palackba tölthető
acetilén gáz tömegét (kg),
- az oldószer
megnevezését, ha az nem aceton,
- +15 °C hőmérsékleten az
acetilén engedélyezési nyomásának értékét (bar),
- a porózus
töltőanyaggal megtöltött acetilén palack ellenőrzése elvégzésének idejét (első
ízben vagy új betöltéskor elvégzett ellenőrzésnél év/hó; időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzésnél év/hó/nap) és a felügyeleti ellenőrzést
igazoló bélyegzést.
3.1.4. Az 1., 2. és 3.
számjelű [lásd R. 5. § (5) bekezdésében felsorolt] irányelveknek megfelelő
típusengedéllyel rendelkező, és az irányelvek szerinti vizsgálatokon megfelelt
palackokra a IV., V. és VI. fejezetek 6.2. pontjában megadott - és a fejezetek
mellékletében látható - megjelöléseket helyezi el a gyártó.
Ezekre a palackokra
nem kell ismételten beütni az I. fejezet melléklete szerinti következő
megjelöléseket:
- a gyártó nevét vagy
jelét,
- a gyártási számot,
- a hőkezelés jelét,
- a próbanyomás
értékét és mértékegységét,
- a méretezés alapjául
meghatározott folyáshatár értékét (N/mm2),
- az üres palack tömegét
nyakgyűrűvel, talpgyűrűvel, de szelep nélkül,
- a palack
űrtartalmát.
3.1.5. Az üres palack
tömegét, tara tömegét és űrtartalmát három számjegyes pontossággal kell
megadni. Űrtartalomnál lefelé, a tömegértékeknél felfelé kell kerekíteni.
3.1.6. A palackot a
beütött megjelöléseken kívül el kell látni az ADR/RID előírások szerinti
azonosító számmal (UN szám) és veszélyességi bárcával.
3.1.7. Azok a
palackok, amelyeknek az időszakos biztonságtechnikai ellenőrzése 1997. január
1-je előtt megtörtént, a következő időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésük
időpontjáig tisztítatlan, üres állapotban veszélyességi bárcák nélkül is
szállíthatók.
3.1.8. A palack váll
egyik szegmensében a gyártásra, vele szemben a töltésre vonatkozó
megjelöléseket kell elhelyezni. A két szegmens között, időrendi sorrendben kell
az időszakos biztonságtechnikai ellenőrzések adatait beütni.
3.2. Színjelzés
E Szabályzat hatálya
alá tartozó palackot a hengeres felső részén, a benne tárolható gáz
megjelölésére, az MSZ-09-57.0041 szerinti színjelzéssel kell ellátni. A festék
minőségének és felvitele módjának olyannak kell lenni, hogy a színjelzés ne
legyen félreérthető, időálló és az időjárási és egyéb változásoknak tartósan
ellenálló legyen.
3.2.1. Az alkalmazandó
alapszín jelzések a következők:
|
acetilén
|
sárga (RAL
1021),
|
|
minden egyéb
éghető gáz
|
vörös (RAL
3000),
|
|
oxigén
|
kék (RAL
5015),
|
|
nitrogén
|
zöld (RAL
6001),
|
|
minden egyéb
nem éghető gáz
|
szürke (RAL
7038),
|
|
sűrített
levegő
|
lila (RAL
4005),
|
|
maró vagy
mérgező gáz
|
barna (RAL
8007).
|
3.2.2. A tűzoltó
készülékek palackjainak, valamint az egészségügyi célra szolgáló palackoknak
egyéb színjelzéseire az MSZ EN 3-3 és az MSZ 11970 előírásai vonatkoznak.
3.2.3. A palack teljes
felülete a színjelzéssel azonos színű festékkel befesthető oly módon, hogy a
megjelölések azonosítását ne akadályozza.
3.2.4.
Alumíniumötvözetből gyártott palackot a 3.2. pontban előírt szabvány szerint
meghatározott méretű két körgyűrűs színjelzéssel kell ellátni (a két körgyűrű
egymástól való távolsága a körgyűrű szélességével azonos; a palack teljes
felülete a színjelzéssel azonos színű festékkel nem festhető be), ha
ahol
- a a köpeny
falvastagsága mm-ben,
- D a külső köpenyátmérő mm-ben,
- c falvastagságpótlék,
értéke 0,5 mm.
3.3. A megjelölésekre
és színjelzésekre vonatkozó egyéb előírások
A beütött megjelölések
és színjelzések - használat közben is - megfelelő állapotáról a gyártó,
illetőleg a töltő vagy karbantartó gazdálkodó szervezet köteles gondoskodni.
3.4. A megjelölések és
a színjelzések eltávolítása, megváltoztatása
A beütött
megjelölések, valamint a színjelzés csak a Felügyelet engedélyével távolítható
el.
3.4.1. Ha a Felügyelet
a palack engedélyezett és próbanyomását csökkenti, vagy gáztöltet
megváltoztatását engedélyezi, akkor a csökkentett nyomás értékeket, illetőleg
az új gáztöltetre vonatkozó megjelöléseket be kell ütni, és annak megfelelően a
színjelzést meg kell változtatni. A korábbi engedélyezési nyomást,
próbanyomást, üres és tara tömeget keresztbehúzott beütéssel, az eredetileg
engedélyezett töltőgáz nevét és a töltettömegét kiköszörüléssel vagy
keresztbehúzott beütéssel kell érvényteleníteni.
3.4.2.
Tulajdonosváltozás esetén kiköszörüléssel eltávolítható a korábbi tulajdonos
neve és az általa adott sorszám is.
4. Felelősség
meghatározása
Az új palack megfelelő
minőségéért a palackgyártó, a palack szelepének, szerelvényeinek megfelelő
minőségéért a szelep és a szerelvény gyártója, a megfelelő minőségű szerelésért
a szerelést végző gazdálkodó szervezet, a használt palack megfelelő
minőségéért, valamint megfelelő állapotú és biztonságú szeleppel és
szerelvényekkel történő forgalmazásáért a töltő gazdálkodó szervezet felelős.
I. fejezet
melléklete
A palack
megjelölése
1. Méretezésnél
használt folyáshatár értéke (N/mm2)
2. Hőkezelés jele.
3. Űrtartalom (l).
4. Próbanyomás értéke
(bar).
5. Üres tömeg (kg).
6. Engedély száma.
7. Gyártómű
megnevezése vagy jele.
8. Gyári szám.
9. Töltet megnevezése.
10. Töltőnyomás értéke
(bar).
11. Tulajdonos neve
vagy jele (beüthető a megrendelő kívánságára).
12. Tulajdonos száma
(beüthető a megrendelő kívánságára).
13. Hatósági vizsgálat
időpontja (évszám utolsó három számjegye).
14. Hatósági bélyegző.
15. Töltet tömeg (kg).
16. Tara tömeg (kg).
17. Porózus
töltőmassza megnevezése vagy engedély száma.
18. Porózus
töltőmassza vizsgálat időpontja és bélyegzője.
II. Fejezet
Műszaki-biztonsági
felügyeleti eljárások
1. Engedélyezési eljárások
Az R. 3. §-ában felsorolt tevékenységek közül a következőkre
kérhetnek engedélyt a gazdálkodó szervezetek (a továbbiakban: kérelmezők):
- a palack gyártásához
gyártási típusengedély,
- a külföldről történő
behozatalhoz biztonságtechnikai behozatali engedély,
- a palack töltetének
megváltoztatásához,
- a palackszelep és a
hozzá csatlakozó nyomáscsökkentő szerelvény gyártásához gyártási vagy
külföldről történő behozatalához biztonságtechnikai behozatali engedély,
- a palack, a
palackszelep és a hozzá csatlakozó nyomáscsökkentő javításához javítási,
átalakításához (alkatrészcseréhez) átalakítási engedély,
- a töltési
tevékenység végzésére.
Egyedinek minősülő
(legfeljebb 3 db), külföldön gyártott, a turista forgalomban alkalmanként
behozott, turista használatú palack behozatalához nem kell engedély.
1.1. Gyártási
típusengedélyezési, illetőleg biztonságtechnikai behozatali engedélyezési
eljárás
1.1.1. Gyártási
típusengedély iránti kérelmet a gyártónak, a biztonságtechnikai behozatali
engedélykérelmet az importőrnek kell a gyártás előtt a Felügyelethez
benyújtania.
1.1.2. A gyártási
típusengedély kérelemhez, illetőleg biztonságtechnikai behozatali
engedélykérelemhez 3 példány műszaki tervdokumentációt kell csatolni, a
biztonságtechnikai behozatali engedélykérelemhez 1 példány magyar nyelvű
fordítás is szükséges.
1.1.3. A műszaki
dokumentációnak tartalmazni kell:
1.1.3.1.
palackcsaládonként, illetőleg palacktípusonként
- a méretezett
összeállítási rajzot,
- a szilárdsági
számítást,
- a szerkezeti anyagok
mechanikai jellemzőire és vegyi összetételére vonatkozó előírást,
- a műszaki leírást,
- a gyártásra
vonatkozó tervezői előírásokat (az alakításra vonatkozó előírásokat, a
hegesztési tényezőt, a hegesztési technológiát és az ellenőrző vizsgálatok
módját és terjedelmét, a hőkezelési technológiát, a gyártó által végzendő
gyártásközi és végellenőrzések módját és terjedelmét stb.),
- a próbatestek
kivételi helyeinek vázlatát,
- a maradandó
megjelölések előírásait és elhelyezési rajzát,
- külföldi gyártású
palackok esetében a típusvizsgálat igazolását, ha a típusvizsgálatot, illetőleg
az ellenőrzését a gyártó ország kijelölt szervezete végezte el; amelynek a
Felügyelettel - az ellenőrzések elvégzésére - érvényes megállapodása van;
1.1.3.2. acetilén
palack tervdokumentációjának az 1.1.3.1. pontban felsoroltakon túlmenően
tartalmaznia kell a következőket:
- a porózus töltőanyag
összetételének leírását,
- a porózus töltőanyag
gyártási és ellenőrzési követelményeit,
- a kész porózus
töltőanyag jellemzőit (porozitás, literenkénti töltőanyag tömeg, literenként
betölthető oldószer tömeg, literenként betölthető acetilén gáz tömeg stb.),
- a kijelölt vizsgáló
szervezettől származó típusvizsgálati igazolást a porózus töltőanyag
megfelelőségéről,
- ha a palack már
rendelkezik érvényes Felügyeleti engedéllyel, akkor a tervdokumentációnak nem
kell tartalmazni az 1.1.3.1. pontban felsoroltakat, elegendő a Felügyelet által
kiadott engedély számára hivatkozni;
1.1.3.3. a kompozit palackok műszaki tervdokumentációjának az 1.1.3.1.
pontban felsoroltakon túlmenően tartalmaznia kell a következőket:
- a szilárdsági
számítást helyettesítő vizsgálati eredményeket (ha nem számítás alapján
méretezték a palackot),
- azt a harmonizált
európai szabványt vagy más, nemzetközileg elfogadott előírást, amely alapján a
palackot gyártják,
- a kijelölt vizsgáló
szervezettől származó típusvizsgálati igazolást az elvégzett vizsgálatok
eredményéről;
1.1.3.4. amennyiben a
palackgyártás és javítás vagy átalakítás során hegesztést is kell végezni, az
csak a 3/1998. (I. 12.) IKIM rendelet szerinti hatósági bizonyítvány birtokában
végezhető el.
1.1.4. A gyártási
típusengedély, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedély kérelemhez
benyújtott műszaki dokumentációban foglaltak megfelelősége esetén - hazai
gyártásnál minden gyártási típusengedély kérelemnél - a Felügyelet határozata
alapján el lehet végezni a típusvizsgálatot.
1.1.5. A
típusvizsgálatok ellenőrzését a Felügyelet végzi a következők kivételével:
- acetilén palack
porózus töltőanyaga típusvizsgálata,
- kompozit
palack típusvizsgálata, ha azt nem belföldön gyártják,
- az Európai Közösség
tagállamából származó palackok típusvizsgálata, ha azt a tagállamok egyikének
kijelölt vizsgáló szervezete elvégezte,
- a nem az Európai
Közösség tagállamából származó palackok típusvizsgálata, ha azt az Európai
Közösség valamely tagállamának kijelölt vizsgáló szervezete elvégezte,
- a nem az Európai
Közösség tagállamából származó palackok típusvizsgálata, ha azt a gyártó ország
olyan kijelölt vizsgáló szervezete végezte el, amelynek a Felügyelettel az
ellenőrzések elvégzésére érvényes megállapodása van.
1.1.6. A Felügyelet a
típusvizsgálatok megfelelősége esetén kiadja a típusvizsgálat ellenőrzés
igazolást.
1.1.7. A
típusvizsgálat ellenőrzésének igazolását az engedélykérelemmel benyújtott
dokumentációhoz kell kiegészítésül csatolni.
1.1.8. Ha az
1.1.3-1.1.6. pontokban felsorolt ellenőrzések eredménye kedvező, és az 1.1.7.
pontban előírtak teljesültek, a Felügyelet kiadja a palackokra a gyártási
típusengedélyt, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt, és abban
előírja az általa szükségesnek tartott gyártási, gyártásellenőrzési és egyéb
követelményeket.
1.1.9. A gyártási
típusengedélyt, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt a
hatályának lejártától számított 2 évig köteles a kérelmező (engedélyes)
megőrizni.
1.1.10. Engedély
visszavonása
A Felügyelet
visszavonja:
1.1.10.1. a gyártási
típusengedélyt, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt, ha a
ellenőrzése során megállapítja, hogy a palack nem felel meg az engedélyezett
típusnak, és
a) olyan mértékű eltérés állapítható meg, amely a
biztonságot veszélyezteti, vagy
b) a biztonsági követelményeket nem befolyásoló eltérést
a gyártó felszólítás után sem szünteti meg;
1.1.10.2. a
biztonságtechnikai behozatali engedélyt, ha a tudomására jut, hogy a
típusvizsgálatot végző szervezet az általa kiadott típusengedélyt visszavonta.
1.2.
Töltetváltoztatással kapcsolatos engedélyezési eljárások
1.2.1.
Töltetváltoztatás előtt a töltő gazdálkodó szervezetnek a Felügyelethez
írásbeli engedélykérelmet kell benyújtani a következő esetekben:
- hidrogén töltetre
engedélyezett palack töltetének megváltoztatásánál,
- ha a palackba olyan
gázt akarnak tölteni, amely a Szabályzatban vagy az ADR/RID előírásokban nem
szerepel. (Ez esetben csatolni kell az új gáztöltet jellemzőit tartalmazó
leírást.) A gáztöltet megváltoztatásáról a Felügyelet határozatban dönt.
1.2.2. Az 1.2.1.
pontban foglaltaktól eltérő esetekben a Felügyelet képviselője dönt a gáztöltet
megváltoztatásáról a töltő gazdálkodó szervezet írásbeli nyilatkozata alapján,
az időszakos biztonságtechnikai ellenőrzés alkalmával. A nyilatkozatban a töltő
gazdálkodó szervezetnek igazolni kell, hogy a palack alkalmas az új
gáztöltetre.
1.2.3. A gáztöltet
megváltoztatását csak a Felügyelet engedélye alapján, az időszakos vizsgálat
keretében lehet elvégezni.
1.2.4. Ha a Felügyelet
a palackba a korábban engedélyezett gáz helyett más gáz töltését engedélyezi,
akkor a palack megfelelőségét - az új gáz és tara tömeg (sűrített gázok
palackjainál üres tömeg) megjelölés után - bélyegzőjének beütésével igazolja.
1.2.5. A korábban
hidrogén tárolására használt palackot a Felügyelet csak állapotfelmérő
vizsgálat elvégzése után - annak kedvező eredménye esetén - engedélyez 15 bar
próbanyomásnál nagyobb próbanyomású vagy mérgező és/vagy maró gáztöltetre.
1.3. A palackszelepek
és a nyomáscsökkentő engedélyezési eljárása
A palackszelep és a
közvetlen hozzá csatlakoztatható nyomáscsökkentő szerelvény gyártását,
külföldről történő behozatalát, javítását és átalakítását (alkatrészcserét, a
tömítés kivételével) a Felügyelettel engedélyeztetni kell. Ezekre a tevékenységekre
csak olyan gazdálkodó szervezet kaphat engedélyt, amely rendelkezik az MSZ ISO
9001 vagy MSZ ISO 9002 szerinti, vagy annak megfelelő, tanúsított
minőségbiztosítási rendszerrel. A rendszer működőképességét a Felügyelet
esetenként ellenőrzi az engedélyezési eljárás során.
Az engedélykérelemhez
a következő dokumentációt kell csatolni:
- rajzdokumentációt,
amely tartalmazza a méretezett összeállítási és részletrajzokat, valamint a
darabjegyzéket,
- az alapanyagokra
vonatkozó előírásokat,
- műszaki leírást a
működésre és az alkalmazási területre vonatkozóan (alkalmazható gázok és
gázkeverékek megnevezését, műszaki jellemzőket stb.),
- az alapanyag
összeférhetőségét igazoló bizonylatokat,
- a minőségbiztosítási
rendszer tanúsítványát.
A Felügyelet az
engedélyben írja elő az általa szükségesnek tartott követelményeket.
1.4. A palack,
palackszelep és nyomáscsökkentő javításának, illetőleg átalakításának
engedélyezése
A palackon és
szerelvényein csak a III. fejezet 3.4. pontjában felsorolt javításokat,
illetőleg átalakításokat lehet végezni. Ezekre a javítást végző karbantartó
gazdálkodó szervezetnek kell a Felügyelettől engedélyt kérni. A kérelemhez be
kell nyújtani a következőket:
- a palack javítás
vagy átalakítás előtti méretezett műszaki rajzát, anyagának mechanikai
jellemzőit és vegyi összetételének bizonylatait,
- a felügyeleti
ellenőrzés igazolását,
- a javítási,
illetőleg átalakítási technológia és vizsgálati technológia leírását.
A Felügyelet az
engedélyben írja elő az általa szükségesnek tartott követelményeket.
1.5. A töltő
gazdálkodó szervezet töltési tevékenységének engedélyezési eljárása
Palackot csak az a
gazdálkodó szervezet tölthet, amely rendelkezik működő és tanúsított, az
érvényben lévő szabványok szerinti vagy ennek megfelelő minőségbiztosítási
rendszerrel, és a Felügyelettől a töltési tevékenységre engedélyt kapott.
Az engedélykérelemhez
csatolni kell:
- a töltési rendszer
épületen belüli elhelyezési rajzát,
- a töltőberendezés és
szerelvényeinek jegyzékét,
- a töltési
technológiát,
- a felelős vezetők
szakképesítését és beosztását,
- igazolást, amely
szerint a töltő gazdálkodó szervezet megfelel a munka- és tűzvédelmi, valamint
a környezetvédelmi előírásoknak,
- a minőségbiztosítási
rendszer tanúsítványát.
1.6. A Szabályzat
előírásaitól való eltérés engedélyezési eljárása
Szabályzat bármilyen
előírásától való eltérésre engedélyt kell kérni a Felügyelettől. Az eltérés
jellegétől függően, az azonos biztonsági feltételek teljesülését kísérletekkel,
vizsgálatokkal, számításokkal stb. kell igazolni, és a részletes leírást a
kérelem mellékleteként be kell nyújtani.
2. Ellenőrzések
2.1. Gyártóművi, illetőleg az első töltés előtti felügyeleti
ellenőrzés
2.1.1. A Felügyelet gyártóművi ellenőrzést végez a Szabályzat hatálya alá
tartozó minden belföldön vagy külföldön gyártott új palackon, és a porózus
töltőanyaggal újonnan betöltött acetilén palackon, a 2.1.4. pontban felsoroltak
kivételével.
2.1.2. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzést a gyártónak, illetőleg
az importőrnek kell kérelmezni a Felügyelettől.
2.1.3. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzést és dokumentálását a
Szabályzat adott palacktípusra vonatkozó fejezetének előírásai szerint, és a
Szabályzat III. fejezetében megadott műszaki előírások figyelembevételével
végzi a Felügyelet.
2.1.4. Nem végez a
Felügyelet gyártóművi ellenőrzést a következő
felsorolt esetekben:
2.1.4.1. az Európai
Közösség tagállamból származó palackok behozatalánál az Európai Közösség és
Magyarország kölcsönös megállapodása alapján, a tagállam kijelölt szervezete
végezte az ellenőrzést,
2.1.4.2. azon
külföldön gyártott palackok behozatalánál, amelyeken a gyártóművi
ellenőrzést olyan külföldi szervezet végezte, amellyel a Felügyelet
megállapodást kötött az ellenőrzések elvégzésére,
2.1.4.3. külföldi
gyártású berendezés tartozékaként történő (legfeljebb 3 db) palack egyszeri
behozatalánál, ha a gyártóművi ellenőrzést külföldi
ellenőrző szervezet végezte,
2.1.4.4. az egyedinek
minősülő, külföldi gyártású, turista használatú palackok behozatalánál, amelyek
a palack megfelelőségét igazoló felügyeleti bélyegző beütése nélkül tölthetőek
és használhatóak a gyártásuktól számított 10 évig.
2.1.5. A
2.1.4.1-2.1.4.3. pontokban felsorolt esetekben, az importáló megbízásából, a
töltő vagy karbantartó gazdálkodó szervezetnek kell kérelmezni a Felügyeletnél
az első töltés előtti felügyeleti ellenőrzés elvégzését. A kérelemhez
mellékelni kell a külföldi gyártóművi ellenőrzést
végző szervezet igazolását és a hozzá tartozó gyártóművi
bizonylatokat, valamint 2 példányban az ellenőrzésre kerülő palackok emelkedő
gyártási sorszámba rendezett jegyzékét.
2.1.6. Az első töltés
előtt a felügyeleti ellenőrzés keretében
2.1.6.1. a 2.1.4.3.
pont szerint behozott palackoknál a Felügyelet a következőket végzi:
- a felügyeleti
ellenőrzésre bejelentett palackokat azonosítja a kérelmező telephelyén,
- ellenőrzi a
megjelölést és a színjelzést,
- ellenőrzi a
benyújtott dokumentációk (igazolások, bizonylatok és a külföldi szervezet által
elvégzett ellenőrzés dokumentációjának) teljeskörűségét
és megfelelőségét, és azt, hogy a benyújtott dokumentációk a bejelentett
palackokra vonatkoznak-e,
- ellenőrzi a külső
felületeket,
2.1.6.2. a 2.1.4.2.
pont szerint behozott palackoknál a Felügyelet a következőket végzi a 2.1.6.1.
pontban leírtakon túlmenően:
- ellenőrzi a biztonságtechnikai
behozatali engedélyben és a Szabályzatban előírtaknak való megfelelőséget,
- ellenőrzi a belső
felületeket és a kivitelezést,
- víznyomáspróbát
tartat,
- acetilén palackoknál
ellenőrzi a porózus töltőanyag megfelelőségét (töltőanyag tömeg, térkitöltés és
késztömeg).
2.1.7. A Felügyelet
által a palackoknak a 2.1.3., illetőleg a 2.1.6. pontokban foglaltak szerint
elvégzett ellenőrzése után, megfelelő eredmények esetén, minden megfelelőnek
minősített palackra az I. fejezet 3. pontjának megfelelő megjelölést és
színjelzést kell elhelyezni, valamint az első időszakos biztonságtechnikai
ellenőrzés évének utolsó két számjegyét.
2.1.8. A Felügyelet a
palack azonosítására szolgáló megjelölések és színjelzés ellenőrzése után
kiadja a gyártóművi felügyeleti ellenőrzésről,
illetőleg az első töltés előtti felügyeleti ellenőrzésről az igazolást (lásd az
adott palackra vonatkozó fejezet megfelelő mellékletét).
2.1.9. A gyártóművi, illetőleg az első töltés előtti felügyeleti
ellenőrzésnél megfelelőnek minősített minden palackra az ellenőrzést végző
felügyelő bélyegzőjének lenyomatát el kell helyezni.
2.1.10. A felügyeleti
ellenőrzés igazolását és a hozzá tartozó bizonylatokat a kérelmező (engedélyes)
20 évig köteles megőrizni.
2.2. Időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzés
2.2.1. A használt
palackokon a Felügyelet a Szabályzat III. fejezete 3.5.2-3.5.5. pontjaiban,
illetőleg a 3.5.7. pontban meghatározott periódusonként időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzést végez. Az ellenőrzést a töltő vagy karbantartó
gazdálkodó szervezetnek kell kérelmezni a Felügyelettől. A Felügyelet az
időszakos biztonságtechnikai ellenőrzéseket a kérelmező telepén végzi el.
2.2.2. A töltő vagy
karbantartó gazdálkodó szervezet a palackok időszakos biztonságtechnikai
ellenőrzésre bocsátása előtt köteles a 2.2.2.2-2.2.2.6. pontokban előírt
ellenőrzéseket elvégezni.
2.2.2.1. A palackokat
szakszerűen, kellő elővigyázattal, a munkavédelmi, egészségvédelmi,
környezetvédelmi előírások betartásával gázmentesíteni
kell.
2.2.2.2. A palackok
külső és belső felületét a gáztöltet teljes kieresztése és a palack kiszelepelése után a szennyeződéstől meg kell tisztítani
úgy, hogy a felületek egyértelműen és biztonságosan vizsgálhatók legyenek. A
2.2.3.2. pontban megadottnál nagyobb mértékben meghibásodott vagy sérült
(repedt, horpadt, éles bevágású, korrodált, menethibás vagy deformálódott)
palack időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésre nem bocsátható.
2.2.2.3. A palackba
beütött megjelöléseket ellenőrizni kell, és
a) ha az olvashatatlanná vált, de azonosítható, a
megjelöléseket az eredetivel azonos betű- és számnagyságban fel kell újítani,
b) ha az olvashatatlanná vált megjelölések nem
azonosíthatóak, azokat felújítani nem szabad, a palackot selejtezni kell,
c) ha a megjelölések ellenőrzése során kiderül, hogy
valamely palack első használatbavételének engedélyezése óta 45 évnél hosszabb
idő telt el, az időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésre nem bocsátható,
d) az 1990-től gyártott palackok használhatóságát -
függetlenül a koruktól - a műszaki állapotuk határozza meg.
2.2.2.4. Az üres
palackok tömegét és űrtartalmát ellenőrizni kell a következők
figyelembevételével:
a) minden egyes palack üres tömegét mérlegeléssel kell
ellenőrizni, és eltérés esetén a tényleges értéket az eredeti üres (tara) tömeg
megjelölés fölé vagy alá be kell ütni, ha az eltérés a következő értéket
meghaladja:
- az űrtartalom <
2 l,
vagy az üres tömeg < 3
kg, és az eltérés >3%,
- az űrtartalom < 20 l, vagy az üres tömeg < 25 kg, és az eltérés > 0,1 kg,
- az űrtartalom >
20 l,
vagy az üres tömeg > 25
kg, és az eltérés > 0,2 kg;
a korábbi tömeg megjelölést
keresztbehúzott beütéssel érvényteleníteni kell; a talpgyűrű- vagy nyakgyűrűcsere miatt bekövetkezett tömeg változását is az
előzőek szerint kell megjelölni; a módosított tömeg elé be kell ütni a
felügyeleti bélyegzőt, amely jelzi, hogy a tömeg változása nem korrózió miatt
következett be;
b) ha a tömeg csökkenése 3%-nál nagyobb, a palackot a
többitől külön választva kell időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésre
bocsátani; ezeknek a palackoknak a további használhatóságáról a Felügyelet
egyedi vizsgálat eredménye alapján dönt;
c) ha a tömeg csökkenése az 5%-ot meghaladja, de a
szerkezeti vizsgálat egyenletes falvastagság csökkenést mutat, a palack csak az
eredeti próbanyomás 30%-ára kaphat engedélyt, 6%-os vagy ennél nagyobb tömeg
csökkenés esetén a palackot selejtezni kell.
2.2.2.5. Tartozékok
ellenőrzése
Ha a palack
talpgyűrűje elhasználódott, repedt, nyakgyűrűje menethibás vagy fellazult,
illetőleg hiányos, védőkosara (védőburkolata) deformálódott vagy törött, a
palack időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésre nem bocsátható.
2.2.2.6. Menetek
ellenőrzése
A palacknyak
szelepmenetének épségét idomszerrel és szemrevételezéssel kell ellenőrizni.
Hibás menetű palack időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésre nem bocsátható.
2.2.3. A varrat
nélküli és a hegesztett acélból, alumíniumból vagy alumíniumötvözetből készült
palackoknak a Felügyelet által végzett időszakos biztonságtechnikai ellenőrzése
kiterjed:
- annak
megállapítására, hogy kérelmező a palackokat megfelelően előkészítette-e,
- a palack
azonosítására (a megjelölések és színjelzés ellenőrzésére),
- a szerkezeti
vizsgálatra,
- a nyomáspróba
ellenőrzésére.
2.2.3.1. A Felügyelet
a megjelölések ellenőrzését a következőkre terjeszti ki:
a) a palackokon lévő beütések a Felügyelet által kiadott
gyártási típusengedélynek, illetőleg biztonságtechnikai behozatali engedélynek
megfelelnek-e,
b) a palackok gyártóművi vagy
első töltés előtti felügyeleti ellenőrzése megtörtént-e,
c) a palackok megjelölése megegyezik-e ezen fejezet
melléklete szerinti nyilvántartási lapon rögzített adatokkal,
d) a palackokon az I. fejezet 3. pontjában, illetőleg az
adott palackokra vonatkozó fejezetben előírt minden megjelölés olvasható-e.
2.2.3.2. Szerkezeti
vizsgálat
A Felügyelet a
szerkezeti vizsgálat során a külső-belső felületet szemrevételezéssel ellenőrzi.
A belső felület vizsgálata legalább 4 W teljesítményű lámpa, illetőleg
endoszkóp segítségével történik. Ellenőrzi a palack felületeit és hegesztési
varratait, hogy nem sérültek-e, repedtek-e; a horpadások, a szállításból,
kezelésből, használatból eredő szúrt vagy éles bevágású hibák, a kopásból eredő
falvastagság csökkenések milyen mértékűek; a menetek nincsenek-e elmaródva, a
menetek méretei az előírásoknak megfelelnek-e; a palack tengelyvonalának
merőlegessége a talpgyűrű támsíkjához viszonyítva eltér-e
az előírástól.
Megállapítja, hogy az
észlelt károsodások nem nagyobbak-e a következő megengedett mértéknél:
a) a horpadási felület nem lehet 10 cm2-nél nagyobb és 5
mm-nél mélyebb,
b) a palack tengelyvonalának merőlegessége a talpgyűrű támsíkjától 1°-kal térhet el,
c) helyi falvastagság csökkenésnél, éles bevágású
sérülésnél sem lehet a palack ép falvastagsága a számított, szilárdságilag
szükséges értéknél kevesebb,
d) az a)-c) bekezdésekben
felsorolt hibáktól eltérő károsodás megengedhetőségét kísérletekkel,
vizsgálatokkal és számításokkal igazolni kell.
Az olyan palackot,
amelyiknél a horpadás a hegesztési varratba esik, vagy amelyiken a
megengedettnél nagyobb károsodás található, selejtezni kell.
2.2.3.3. Nyomáspróba
A nyomáspróbánál a
Felügyelet azt ellenőrizi, hogy a palack a próbanyomást tömören tartja-e, és
maradandó alakváltozást nem szenved-e.
a) A szerkezeti vizsgálatot követően a palackot vízzel
vagy olyan folyadékkal kell nyomáspróba alá vetni, amely a palack anyagával
vagy a gáztöltettel nem lép vegyi reakcióba. A nyomáspróba során a nyomást
egyenletesen kell növelni úgy, hogy a nyomásnövekedés sebessége másodpercenként
legfeljebb 5 bar legyen. A próbanyomáson tartás ideje legalább 30 másodperc és
legfeljebb 5 perc.
b) A víznyomáspróba +5 °C-nál
kisebb hőmérsékletű vízzel nem végezhető.
c) Közös nyomóvezetékre kapcsolt több palack együttesen
vonható nyomáspróba alá, ebben az esetben a próbanyomást jelző 2 db nyomásmérőt
a közös vezetéken kell elhelyezni, és nem lehet elzáró szerelvény a palack és a
nyomásmérő között. A nyomáspróbához hitelesített, legalább 1,6
osztálypontosságú nyomásmérőket kell használni. A mért érték a nyomásmérő
méréstartományának 65-75%-ában legyen.
d) Ha a palack nem felel meg a vizsgálat
követelményeinek, selejtezni kell.
2.2.4. Az acetilén
palackok időszakos biztonságtechnikai ellenőrzése kiterjed:
- a porózus töltőanyag
és az oldószer engedélyezett-e belföldi használatra,
- a vizsgálatra kerülő
palackban lévő porózus töltőanyag típusengedélye, vagy azon belül egyes gyártási
tételek engedélye nem került-e visszavonásra; csak azokat az acetilén
palackokat lehet az ellenőrző vizsgálatnak alávetni, amelyek töltőmasszája és
oldószere engedéllyel rendelkezik,
- annak
megállapítására, hogy a kérelmező a palackokat megfelelően előkészítette-e,
- a palack
azonosítására (a megjelölés és színjelzés ellenőrzésére),
- a szerkezeti
vizsgálatra.
2.2.4.1. A Felügyelet
a megjelölések ellenőrzését a 2.2.3.1. pontban leírtak szerint végzi.
2.2.4.2. Szerkezeti
vizsgálat
a) A Felügyelet a 2.2.3.2. pontban leírtak szerint végzi,
értelemszerűen a belső felület ellenőrzése nélkül.
b) A szelep kicsavarása után a porózus töltőanyag
minőségének és épségének ellenőrzésére kerül sor, nem töredezik-e, vagy
porlódik-e, továbbá, hogy a porózus töltőanyag a palack vállrészét kitölti-e.
2.2.5. Kompozit palackok időszakos biztonságtechnikai ellenőrzése
kiterjed:
- annak
megállapítására, hogy a kérelmező a palackokat megfelelően előkészítette-e,
- a palack
azonosítására (a megjelölések és színjelzés ellenőrzésére),
- a Felügyelet által
kiadott gyártási típusengedélyben, illetőleg biztonságtechnikai behozatali
engedélyben előírt vizsgálatok, elvégzésének ellenőrzésére.
2.2.5.1. A Felügyelet
a megjelölések ellenőrzését a 2.2.3.1. pontban leírtak szerint végzi.
2.2.5.2. A szerkezeti
vizsgálatot és a nyomáspróbát a Felügyelet a kiadott engedélyben előírtak
szerint végzi.
2.2.6. Ha az időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzés eredménye megfelelő, akkor a következő
megjelöléseket kell a palackokon maradandóan elhelyezni:
- az időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzés dátumát (az év utolsó két számjegye/hó/nap),
- az időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzést végző felügyelő bélyegzőjének lenyomatát,
- a következő
időszakos biztonságtechnikai ellenőrzés évének két utolsó számjegyét.
2.2.7. Az időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzés dokumentálása
2.2.7.1. Minden
időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésről e fejezet melléklete szerinti
nyilvántartási lapot kell kiállítani két példányban, amelyet a töltő vagy
karbantartó gazdálkodó szervezet képviselője aláírásával hitelesít. A
nyilvántartási lapon rögzített vizsgálati eredményeket a Felügyelet képviselője
is hitelesíti aláírásával, ami alapján használatba vehető a palack.
2.2.7.2. A
nyilvántartási lap egy példányát a palack üzemben tartójának kell megőrizni, a
másik példányt a Felügyelet az irattárában őrzi meg.
2.3. Javítás utáni
ellenőrzés
A palackon végzett
minden engedélyköteles javítás vagy átalakítás (lásd e fejezet 1.3. és 1.4.
pontjait) után a Felügyelet biztonságtechnikai ellenőrzést végez.
A javítás vagy
átalakítás utáni ellenőrzést, a javítási, illetőleg átalakítási engedélyt
kérelmező, és azt a tevékenységet végző, töltő vagy karbantartó gazdálkodó
szervezetnek kell kérni a Felügyelettől.
Az ellenőrzés során a
Felügyelet megállapítja, hogy a palack megfelel-e a javítási vagy átalakítási
engedélynek és a Szabályzat előírásainak. Megfelelőség esetén a palackra
maradandóan el kell helyezni
- az ellenőrzés
dátumát (az év utolsó két számjegye/hó/nap),
- az ellenőrzést végző
felügyelő bélyegzőjének lenyomatát,
- a következő (az
innen számított periódusidő szerinti) időszakos biztonságtechnikai ellenőrzés
évének utolsó két számjegyét.
2.4. Az ellenőrzést
kérelmező kötelezettségei
2.4.1. A kérelmező
felelős megbízottja, az ellenőrzések zavartalan, biztonságos és szakszerű
elvégzéséhez, az összes személyi, tárgyi, munkavédelmi és műszaki feltételt
köteles biztosítani (kellő számú begyakorlott segédszemélyzetet, megfelelő
helyiséget, vizsgáló berendezéseket és mérőeszközöket stb.).
2.4.2. Az ellenőrzést
végző részére öltözési és tisztálkodási lehetőséget, személyi tárgyainak
elhelyezésére zárható helyet kell biztosítani.
2.5. Rendkívüli
ellenőrzés
2.5.1. A Felügyelet,
ha erre különleges oka van (pl. a palack meghibásodásából káresemény
következett be), határozatban rendelkezik arról, hogy a palackokat akkreditált
vizsgáló szervezet vizsgálatának kell alávetni. A vizsgálatot a palack
üzembentartójának költségére kell elvégezni.
2.5.2. Ha a Felügyelet
rendkívüli vizsgálatot rendel el, a palackokon olyan terjedelmű vizsgálatot
kell elvégezni, amely alapján eldönthető, hogy a palackok megfelelnek-e a
típusengedély követelményeinek, illetőleg a meghibásodás milyen okra vezethető
vissza.
2.6. A palack
selejtezése
2.6.1. Ha valamely
palack első használatbavétele óta 50 év eltelt, azt selejtezni kell. Az
1990-től gyártott palackokra ez nem vonatkozik.
2.6.2. A kompozit palackokat a biztonságtechnikai behozatali
engedélyben meghatározott idő után selejtezni kell.
2.6.3. Ha egy palack
további használatra alkalmatlanná válik, azt kiürítés és veszélytelenítés
után meg kell semmisíteni szétvágással, illetőleg roncsolással. A használatra
alkalmatlanná vált palackokat, a töltő vagy karbantartó gazdálkodó szervezetek
a telephelyen, a következőképpen kötelesek szétvágni, illetőleg roncsolni:
2.6.3.1. a palackról veszélytelenítés és kiszelepelés
után - a biztonságos munkavégzés szabályainak betartása mellett - az alkotóra
merőlegesen le kell vágni a palack kúpos menetét és a megjelölést tartalmazó
vállrészt; gondoskodni kell a vállrész olyan mértékű roncsolásáról, illetőleg
más módon történő megsemmisítéséről, hogy a palack részek ismételten
összeillesztve ne kerülhessenek forgalomba,
2.6.3.2. a selejtes
palackot összelapítással is meg lehet semmisíteni, ha ezzel egyidejűleg a
vállrész is roncsolódik.
2.7. Egyéb hatósági
ellenőrzések
A Felügyelet hatósági
jogkörében általános, gyártásközi és üzemi ellenőrzéseket végezhet.
2.7.1. Általános
ellenőrzés
Az általános
ellenőrzés kiterjed:
2.7.1.1. a palackok és
az engedélyköteles szerelvények gyártásához, behozatalához, használatához,
javításához, átalakításához és a töltéshez szükséges engedélyek meglétére,
2.7.1.2. az előírt
vizsgálatok elvégzésének ellenőrzésére, valamint arra, hogy a palackoknak van-e
érvényes felügyeleti ellenőrzésről, illetőleg időszakos biztonságtechnikai
ellenőrzésről igazolása, és hogy a Szabályzatnak megfelelően üzemeltetik-e.
2.7.2. Gyártásközi
ellenőrzés
A gyártásközi
ellenőrzés kiterjed annak megállapítására, hogy:
2.7.2.1. a palack és a
palackszelep vagy nyomáscsökkentő gyártása, javítása vagy átalakítása során az
előírt vizsgálatokat elvégezték-e,
2.7.2.2. a vizsgálatok
eredményének kiértékelése helyesen történt-e,
2.7.2.3 a vizsgálatok
eredményeit a gyártás, javítás, átalakítás további folyamatában figyelembe
vették-e.
2.7.3. Üzemi
ellenőrzés
Az üzemi ellenőrzés
arra terjed ki, hogy a palackok és szerelvényeik gyártásánál, javításánál,
átalakításánál, töltésénél, üzemeltetésénél és kezelésénél a biztonsági
előírásokat betartják-e.
2.7.4. Az általános, a
gyártásközi és az üzemi ellenőrzések gyakorisága.
Általános, gyártásközi
és üzemi ellenőrzésre esetenként, szúrópróbaszerűen, előzetes bejelentés nélkül
kerül sor.
3. Hatósági
nyilvántartás, bejelentési kötelezettség
3.1. Hatósági nyilvántartás
3.1.1. A Felügyelet a
kiadott engedélyek másodpéldányát az engedély lejártától számított 2 évig
irattárában megőrzi.
3.1.2. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzés igazolását, illetőleg a
porózus töltőanyaggal első ízben vagy újonnan betöltött acetilén palack
felügyeleti ellenőrzési igazolását, annak érvényességi idejéig őrzi meg a
Felügyelet irattárában.
3.1.3. Az időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzésről készült nyilvántartási lapot a Felügyelet a
következő időszakos ellenőrzés időpontjáig őrzi meg.
3.2. Bejelentési
kötelezettség
A használó, illetőleg
az üzemben tartó köteles haladéktalanul a Felügyeletnek bejelenteni a palack
robbanását, a biztonságos üzemeltethetőséget veszélyeztető sérülését, vagy a
személyi sérülést okozó meghibásodást.
II. fejezet
melléklete
Nyilvántartási lap
a palackok időszakos biztonságtechnikai ellenőrzéséről
Iktatószám:
................................................................................................................................
Telephely: ..................................................................................................................................
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Sorszám
|
Gyártási sorszám
|
Gyártási év
|
Tömeg
(kg)
|
Űr-
tartalom
(l)
|
Próba-
nyomás
(bar
|
Porózus
töltet
meg-
nevezése
|
Disszu-
gáz
palack
kész
tömege
|
Meg-
jegyzés
|
|
|
|
régi
|
új
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A nyilvántartási lap adatai
a vizsgálatra előkészített palackok adataival megegyeznek.
|
|
|
|
Kelt:
........................
|
...............................
|
Kelt: ........................
|
...............................
|
|
a felügyelő
aláírása
|
|
a gazdálkodó szervezet
képviselőjének aláírása
|
III. Fejezet
Általános műszaki
előírások
1. Szerkezeti anyagok
1.1. A palack és a
szerelvények gyártásához felhasznált szerkezeti anyag és a gáztöltet
összeférhetősége
1.1.1. Palack olyan
ötvözetlen acélból, ötvözött acélból, alumíniumból, alumíniumötvözetből, kompozit szerkezetből vagy egyéb olyan anyagból gyártható,
amely a gáztöltettel nem lép vegyi reakcióba.
1.1.2. Palack
szerelvénye csak olyan anyagból készíthető, amely a gáztöltettel nem lép vegyi
reakcióba. A szelepnek ki kell elégítenie a vonatkozó szabványok előírásait.
1.1.3. A palack és a
szerelvények gyártásához felhasznált szerkezeti anyag és a gáztöltet
összeférhetőségére vonatkozóan az ADR 2250 szélzetszám
alatt előírtakat figyelembe kell venni. Az ADR 2250 szélzetszám
alatt fel nem sorolt gáz betöltése akkor engedélyezhető, ha az engedélyt kérő
vizsgálati eredményekkel igazolja a betölthető gáz összeférhetőségét a palack
vagy a palack béléstest és szerelvények alapanyagával.
1.2. A palack és a szerelvények
anyagának azonosítása, bizonylatolása.
A palack és a
szerelvények gyártásához felhasznált szerkezeti anyagok gyártója köteles
gondoskodni az anyagok azonosíthatóságáról, nyilvántartásáról, szakszerű,
minden károsodást kizáró tárolásáról és kezeléséről. Csak ellenőrzött,
megfelelő bizonylattal rendelkező szerkezeti anyag használható fel. A
szerkezeti anyagok vizsgálati bizonylatai feleljenek meg legalább az MSZ EN
10204 2.3. pontja előírásának.
2. Gyártási
előírások
2.1. Általános
előírások
2.1.1. A palack
anyagában rétegesség, felületén repedés, hengerlési gyűrődés, felhólyagosodás
nem lehet.
2.1.2. A gyártási
eljárásból eredő kisebb mélyedések, karcolások, reve
és szerszámnyomok megengedhetők, ha
- mélységük legfeljebb
a falvastagság 5%-a, és
- az ép falvastagság
nem kisebb, mint a névleges falvastagság; az éles bemetszést köszörüléssel vagy
egyéb megmunkálással el lehet távolítani, de ebben az esetben sem lehet sehol a
mért falvastagság a számított, szilárdságilag szükséges falvastagságnál kisebb.
A hibákat nem szabad
feltöltő hegesztéssel javítani.
2.1.3. A palackváll és
a fenék belső felületén alakításból eredő gyűrődések megengedettek, ha azok a
számított falvastagságon felül vannak, és az átmenet nem éles.
2.1.4.
Melegalakítással készült palackoknál előforduló, nem éles átmenetű alkotó
irányú bordázódás megengedett, ha a magassága a falvastagság 5%-ánál nem
nagyobb.
2.2. Szerkezeti
kialakítás, kivitelezés
2.2.1. A palack köpeny
hengeres részének a kör alaktól való eltérését (ovalitását),
a következő összefüggéssel kell meghatározni:
ahol
|
- O
|
a köpeny ovalitása (%),
|
|
- Dmax
|
a legnagyobb
külső átmérő a mért keresztmetszetben (mm),
|
|
- Dmin
|
a legkisebb
külső átmérő a mért keresztmetszetben (mm).
|
|
|
|
Az ovalitásra
vonatkozó követelményt a Szabályzat adott palackra vonatkozó fejezete írja elő.
2.2.2.
Cseppfolyósított gázok palackjainak tényleges űrtartalma a számított
űrtartalomnál nem lehet kisebb.
2.2.3. A megfelelő
feszültségeloszlás érdekében a palackok falvastagságának - a hengeres rész és a
fenék, illetőleg a váll között - az átmeneti övezet tartományában folyamatosan
kell növekedni. A fenék és a váll alakja olyan legyen, hogy a palack megfelelő
eredményt adjon a felszakítási és a váltakozó terhelésű vizsgálatoknál.
2.2.4. A palack
nyakrészének kialakítása
2.2.4.1. A nyakrészt
úgy kell kialakítani, hogy a szerelvények jól kezelhetők és szerelhetők
legyenek.
2.2.4.2. A nyakrész
kialakítása, szilárdsága és méretei tegyék lehetővé a nyakgyűrű biztonságos
rögzítését, és a szelep többszöri cseréjét, a szelep becsavarási nyomatékának
elviselését.
2.2.5. A talpgyűrű
rögzítése
2.2.5.1. A 10 liter vagy nagyobb
űrtartalmú palackot talpgyűrűvel kell ellátni, ha a palack függőleges helyzete
a fenék alakjával vagy különleges tartozékkal nem biztosítható.
2.2.5.2. Ha a
talpgyűrűt hegesztéssel erősítik fel, azt a hőkezelés előtt kell elvégezni. A
meleg állapotban felhúzott, zsugorkötéssel rögzített talpgyűrűt hőkezelés után
kell felszerelni oly módon, hogy a (rés)korrózió veszélye a legkisebb legyen.
2.2.5.3. A talpgyűrű támsíkja a palackfenék legmélyebb részénél legalább 10
mm-rel legyen feljebb.
2.2.5.4. Hegesztett
palacknál a talpgyűrű felhegesztése nem fedheti a fenék körvarratát, és a két
hegesztési varrat távolságának egymástól legalább 10 mm-re kell lennie.
2.2.5.5. A talpgyűrű támsíkjának a palack tengelyvonalára merőlegesnek kell
lenni. A megengedett eltérés 1°.
2.2.5.6. A
talpgyűrűnek kielégítő szilárdságúnak kell lenni, a korróziós károsodás
veszélyének csökkentésére, a palackhoz hasonló tulajdonságú anyagból készüljön,
kialakítása megfelelő állásbiztonságot adjon, és akadályozza meg a talpgyűrű és
a palack között a nedvesség összegyűlését vagy behatolását.
2.2.6. Szerelvények
2.2.6.1. Palackszelep
a) A szelepnek minőségi bizonyítvánnyal kell
rendelkeznie.
b) A palackokra csak olyan szelepet szabad felszerelni,
amely lehetővé teszi a biztonságos, szivárgásmentes töltést, ürítést és a
palack bármely helyzetében a szivárgásmentes tárolást.
c) Oxigén és más oxidáló gáz tárolásra szolgáló palack
szelepénél nem szabad olajszármazékú, illetőleg olajjal szennyezett tömítést
alkalmazni.
d) A palacknak és szelepének kúpos menete feleljen meg a
vonatkozó előírásoknak. Becsavarás után
a szelep és a palack ütköző lapjai nem érhetnek össze. A szelep tövében
legalább kettő, de legfeljebb öt szabad menetnek kell maradni. A szelep
becsavarási nyomatéka nem lehet nagyobb a palackgyártó által meghatározott
értékénél.
e) A szelep kivezető csatlakozó menete feleljen meg a
vonatkozó előírásoknak.
2.2.6.2. Menetes záróanya, menetes záródugó
A gyúlékony, fojtó,
mérgező és/vagy maró hatású gázok tárolására szolgáló palackok külső menetes
csatlakozású szelepére menetes záróanyát, illetőleg
belső menetes csatlakozású szelepére menetes záródugót kell szerelni.
2.2.7. Tartozékok
2.2.7.1. Szelepvédő
elemek
A szelepeket a
sérülések elleni védelemre megfelelő szerelvényekkel (pl. szelepvédő sapka,
védőkosár) kell ellátni.
a) A palackokat a szállítás és tárolás idejére felcsavart
szelepvédő sapkával kell ellátni, kivéve a b) bekezdésben felsoroltakat.
A szelepvédő sapkán gázömlés esetére a gáz áteresztését lehetővé tevő
nyílásokat kell kiképezni.
b) Nem kell védősapkával ellátni:
- a kézi és hordozható
tűzoltó készülék hajtóanyag palackjait,
- a legfeljebb 10 liter űrtartalmú légző-
és könnyűbúvár készülék palackjait,
- az olyan palackot,
amelynél a szelepet fogantyúnak kiképzett védőkosár vagy védőburkolat védi,
- a legfeljebb 3 l űrtartalmú palackokat,
- a védett szeleppel
ellátott palackokat,
- palackkötegek
palackjait.
2.2.7.2. Nyakgyűrű
Ha a palack
nyakkiképzése szelepvédő sapka csatlakoztatására nem alkalmas, akkor a palack
nyakára megfelelő kialakítású nyakgyűrű szilárd felerősítésével kell
biztosítani a szelepvédő sapka megfelelő csatlakoztatását. A nyakgyűrű
felerősítésének olyannak kell lenni, hogy a szükséges tengelyirányú erő
legalább 10-szer akkora legyen, mint az üres palack tömege, és az
elfordításához szükséges forgatónyomaték nagyobb legyen 100 N m-nél.
2.2.7.3. Drótháló,
nemez alátét
Acetilén palack
nyaknyílásába dróthálót és alá nemez alátétet kell felszerelni. A dróthálónak
meg kell akadályoznia lángvisszacsapás esetén az égés továbbterjedését a palack
felé. Ennek megfelelőségét a palack gyártójának, illetőleg a töltő vagy
karbantartó gazdálkodó szervezetnek vizsgálati bizonylattal kell igazolnia.
2.2.8. A gázhordók és
az azokra felszerelendő szerelvények és tartozékok tervezését és gyártását a
vonatkozó szabványok, valamint az
ADR/RID előírások szerint kell végezni.
2.2.9. Ráhegesztett
tartozékok
2.2.9.1. A fogantyúkat,
védőkosarakat stb. úgy kell elkészíteni és a palacktestre hegeszteni, hogy ne
léphessenek fel veszélyes feszültségcsúcsok, és ott a nedvesség ne gyűlhessen
össze.
2.2.9.2. A talpgyűrű,
fogantyú, védőkosár stb. más anyagból is készülhet, mint a palack anyaga, ha
azzal a megfelelő szilárdság biztosított, és korróziós károsodás veszélyét nem
idézi elő.
2.2.9.3. Adattáblát
úgy kell rögzíteni a palackra, hogy az ne legyen levehető, és alatta ne
alakulhasson ki korrózió.
2.3. Hegesztési
előírások
A hegesztési
előírásokat a vonatkozó fejezetek, illetőleg a vonatkozó szabványok
tartalmazzák.
2.3.1. Palackot csak a
3/1998. (I. 12.) IKIM rendelet szerinti hatósági bizonyítvánnyal rendelkező
gazdálkodó szervezet hegeszthet. Palackok hegesztését csak az MSZ EN 287
szerint érvényes, a Felügyelet által előírt többletkövetelménynek megfelelő
minősítéssel rendelkező hegesztő végezheti.
2.3.2. A további
előírásokat a vonatkozó fejezetek, illetőleg a vonatkozó szabványok
tartalmazzák.
2.4 Hőkezelési
előírások
Minden palackot hőkezelni kell. A hőkezelés módja az anyag minőségétől és a
megmunkálási technológiától függ. A hegesztési varratokat helyileg hőkezelni nem szabad. A hőkezelési hőmérsékleteket és
időtartamokat műszerrel mérni és regisztrálni kell, a diagramokat bizonylatként
kell kezelni. A hőkezelésről naplót kell vezetni, amelyben fel kell tüntetni az
adagszámot és a kihozatali darabszámot. A hőkezelési naplót, valamint a
diagramokat a Felügyelet képviselőjének a gyártóművi
felügyeleti ellenőrzésnél be kell mutatni.
A hőkezelést követően
a palackon hegesztéssel javítást végezni nem szabad. A hőkezelést igazoló
megjelölést láthatóan, a méretezésnél alkalmazott folyáshatár érték után kell
beütni a palackba.
A hőkezelés
megjelölése:
- N normalizálás,
- T nemesítés,
- S
feszültségcsökkentés.
3. Műszaki
ellenőrző vizsgálatok
3.1. A palackok
ellenőrző vizsgálatai
A palackgyártó köteles
a 3.1.1-3.1.10. pontokban előírt vizsgálatok és ellenőrzések elvégzésére,
illetőleg akkreditált vagy kijelölt vizsgáló szervezettel történő
elvégeztetésére, acetilén palacknál a porózus töltőanyag gyártója a 3.1.11.
pontban előírt vizsgálatok elvégzésére köteles.
3.1.1. Anyagvizsgálat.
3.1.2. Gyártásközi és
végellenőrzés.
3.1.3. A palack külső
és belső felületének vizuális ellenőrzése.
3.1.4. A palack
falvastagságának roncsolásmentes vizsgálattal történő
ellenőrzése.
3.1.5. A palacknyak
szelepmenetének idomszerrel történő ellenőrzése.
3.1.6. A palack tara
tömegének és űrtartalmának meghatározása, legalább 0,2% pontosságú mérlegen.
3.1.7. A megjelölések
és színjelzés elhelyezése és megfelelőségének ellenőrzése.
3.1.8. Felszakítási
vizsgálat.
3.1.9. Váltakozó
terhelésű vizsgálat.
3.1.10. Nyomáspróba.
3.1.11. Acetilén
palacknál a porózus töltőanyag vizsgálata.
3.2. A palackok
ellenőrző vizsgálatai elvégzésének módja és terjedelme
3.2.1. A 3.1. pontban
előírtakat a vonatkozó fejezetek megfelelő pontjai szerint kell elvégezni.
3.2.2. Víznyomásos
felszakítási vizsgálatnál maradó alakváltozás (a 0,4%-ot meghaladó térfogatnövekedés) a próbanyomás 1,3-szerese alatt nem
következhet be.
3.2.3. A hidrogén
töltetre gyártott palackokat keménységméréssel és roncsolásmentes
hibakereső vizsgálattal (automatikus ultrahangos vizsgálat) is ellenőrizni
kell. A palackok keménysége 280 + 10 HB lehet.
3.3. A szelepvédő
tartozékok ellenőrző vizsgálata
A palack szállítása és
rakodása közben vagy leesésénél a szelepet a sérüléstől védő szerelvényeinek
(védősapka, védőburkolat, védőkosár) a vizsgálatát új palacknál a palack
gyártásnál kell végezni. Amennyiben a szelep beszerelése nem a gyártónál
történik, a töltő gazdálkodó szervezet köteles a vizsgálatot elvégezni.
Használt palackszelep védőszerelvényének felújításánál szintén a töltő
gazdálkodó szervezet köteles elvégezni a vizsgálatot.
A szelepvédő
tartozékok megfelelőségének ellenőrzésére a palackot a felszerelt szelepvédő
tartozékokkal együtt ejtőpróbának kell alávetni:
- az ejtőpróbát úgy kell elvégezni, hogy a palackot a gáz
töltetének megfelelő tömegű vízzel töltve 1,2 méter magasból
szilárd (kő vagy beton) burkolatra kell leejteni oly módon, hogy a palack
hossztengelye a függőlegeshez viszonyítva 30°-ot zárjon be,
- az ejtőpróba sikeres, ha elvégzése után a palack szelepén
nincs sérülés,
- az ejtőpróba elvégzését és sikeres eredményét, a töltő
gazdálkodó szervezet igazolja a Felügyelet részére.
3.4. A palackok,
palackszelepek és nyomáscsökkentők javítása, átalakítása utáni ellenőrzés
Ezek a tevékenységek
az alkatrészcsere és tömítéscsere kivételével engedélykötelesek.
3.4.1. A palackok
javításának terjedelme
A gázhordó kivételével
a palackokon a nyakgyűrűcserén, a szelepcserén, a talpgyűrűcserén, továbbá alumíniumból és
alumíniumötvözetből gyártott palackon a menetfelfúráson kívül egyéb javítást,
illetőleg átalakítást végezni nem szabad.
A palackszelepeken és
nyomáscsökkentőkön alkatrészcserét lehet végezni, amely az eredeti típusnak,
illetőleg a töltetnek megfelel.
3.4.2. A javítás,
átalakítás utáni ellenőrzés módja
3.4.2.1. A palackon
végzett javítás, átalakítás után biztonságtechnikai ellenőrzést végez a
Felügyelet akkor is, ha az időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésre előírt
időpont még nem időszerű.
3.4.2.2. A javított,
átalakított palackokat külön választva kell ellenőrzésre bocsátani.
3.4.2.3. A javítás,
átalakítás utáni ellenőrzést a javítási, átalakítási engedélyben előírt módon
kell elvégezni.
3.4.2.4. Talpgyűrűcserénél a töltő vagy karbantartó gazdálkodó
szervezetnek bizonylatolni kell a palack talpgyűrűcsere előtti és utáni tömegét.
3.4.2.5. A
szerelvények és tartozékok javításának megfelelőségét a töltő gazdálkodó
szervezetnek kell ellenőrizni és bizonylatolni.
3.5. A palackok
időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésének módja, terjedelme és gyakorisága
3.5.1. Az időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzésének módját és terjedelmét a II. fejezet 2.2.
pontjában rögzítettek szerint kell elvégezni.
3.5.2. A palackok
időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésének, illetőleg a nyomáspróbák
elvégzésének gyakorisága: a gáztöltet figyelembevételével, a 3.5.3-3.5.5.
pontokban lévő 1., 2. és 3. táblázatban megadott, illetőleg a 3.5.7. pontban
megadott időközönként, és az ott előírt nagyságú próbanyomás értéken kell
elvégezni a használt és a még érvényben lévő gyártási és biztonságtechnikai
behozatali engedélyek alapján gyártott új palackokon, a hatályos ADR előírások
szerint gyártott új palackok esetében az ADR/RID szerinti ellenőrzési
periódusok érvényesek.
3.5.3. A sűrített
gáztöltetre vonatkozó adatok és az ilyen töltetű palackokra vonatkozó
előírások.
A leggyakrabban
előforduló sűrített gázok megnevezését, valamint a sűrített gáztöltetek
engedélyezett legnagyobb töltettömegét (kg/l, töltési fok) vagy töltetnyomását
(bar, a táblázatban külön jelölve) és az ilyen töltetű palackok időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzésének periódusait, továbbá a próbanyomás értékét az
1. táblázat tartalmazza.
3.5.3.1. Sűrített
gázok tölthetők palackba, gázhordóba és palackkötegbe, kivéve az 1045,1660,
1911, 2190 és 2198 UN számú gázokat, amelyek gázhordóba nem tölthetők.
3.5.3.2. Sűrített
gázoknál a próbanyomás nagysága - ahol a táblázat számszerű értéket nem jelöl -
a 15 °C
hőmérséklethez tartozó töltetnyomás 1,5-szeres értéke.
3.5.4. A
cseppfolyósított gáztöltetre vonatkozó adatok és az ilyen töltetű palackokra
vonatkozó előírások.
A leggyakrabban
előforduló cseppfolyósított gázok megnevezését, valamint a cseppfolyósított
gáztöltetek engedélyezett legnagyobb töltettömegét (kg/l), és az ilyen töltetű
palackok időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésének periódusait, továbbá a
próbanyomás értékét a 2. táblázat tartalmazza.
Cseppfolyósított gázok
tölthetők palackba, gázhordóba és palackkötegbe, kivéve az 1069, 2188, 2196,
2199 és 2202 UN számú gázokat, melyek gázhordóba nem tölthetők.
3.5.5. A nyomás alatt
oldott gáztöltetre vonatkozó adatok és az ilyen töltetű palackokra vonatkozó
előírások.
A leggyakrabban
előforduló nyomás alatt oldott gázok megnevezését, valamint a nyomás alatt
oldott gáztöltetek engedélyezett legnagyobb töltettömegét (kg/l) vagy
töltetnyomását (bar), és az ilyen töltetű palackok időszakos biztonságtechnikai
ellenőrzésének periódusait, továbbá a próbanyomás értékét a 3. táblázat tartalmazza.
A nyomás alatt oldott
gázok tölthetők palackba és palackkötegbe, a vízben oldott ammónia gázhordóba
is, az acetilén nem tölthető gázhordóba.
3.5.6. A felsorolt
gáztöltetek veszélyes tulajdonságainak jelölése
A 3.5.3., 3.5.4. és
3.5.5. pontokban lévő 1., 2. és 3. táblázatokban a különböző gázok - az ADR/RID
előírások szerint - csoportokba vannak besorolva. E gázok veszélyes
tulajdonságait jelölő csoportok értelmezése a következő:
|
A
|
fojtó,
|
|
O
|
gyújtó
hatású,
|
|
F
|
gyúlékony,
|
|
TF
|
mérgező,
gyúlékony,
|
|
TC
|
mérgező,
maró,
|
|
TO
|
mérgező,
gyújtó hatású,
|
|
TFC
|
mérgező,
gyúlékony, maró,
|
|
TOC
|
mérgező,
gyújtó hatású, maró.
|
3.5.7. Az 1-3.
táblázatokban megadott értéktől eltérően, a nagy tisztaságú (tisztaság >
99,99%) nemesgázok, CH4 és N2, valamint ezek keverékei tárolására szolgáló
palackokat, 10 évenként kell időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésnek
alávetni.
3.5.8. Egyéb előírások
Az 1., 2. és 3.
táblázatban felsorolt gázok palackjaira, valamint az ezekben a táblázatokban
nem szereplő gázok palackjaira is be kell tartani az ADR 2250 szélzetszámának előírásait.
1. táblázat
|
A gáz
|
Eng. töltet-
tömeg
(kg/l) vagy
|
Időszakos
biztonságtecnikai
ellenőrzés
|
|
ADR
cso-
portja
|
UN
száma
|
megnevezése
|
vegyjele
|
töltet-
nyomás
(bar)
(jelölve)
|
próba-
nyomáson
(bar)
|
periódusa
(év)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A
|
1002
|
levegő, sűrített
|
-
|
|
|
5
|
|
|
|
1006
|
argon, sűrített
|
Ar
|
|
|
5
|
|
|
|
1046
|
hélium, sűrített
|
He
|
|
|
5
|
|
|
|
1056
|
kripton, sűrített
|
Kr
|
|
|
5
|
|
|
|
1065
|
neon, sűrített
|
Ne
|
|
|
5
|
|
|
|
1066
|
nitrogén, sűrített
|
N2
|
|
|
5
|
|
|
|
1979
|
nemesgáz keverék, sűrített
|
-
|
|
|
5
|
|
|
|
1980
|
nemesgázok és oxigén keveréke, sűrített
|
-
|
|
|
5
|
|
|
|
1981
|
nemesgázok és nitrogén keveréke, sűrített
|
-
|
|
|
5
|
|
|
|
1982
|
tetrafluor-metán,
sűrített (R 14 hűtőgáz)
|
CF4
|
0,62
|
200
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,94
|
300
|
5
|
|
|
|
2036
|
xenon, sűrített
|
Xe
|
1,24
|
130
|
5
|
|
|
|
2193
|
hexafluor-etán, sűrített (R 116 hűtőgáz)
|
C2F6
|
1,10
|
200
|
5
|
|
|
O
|
1014
|
oxigén és szén-dioxid keveréke, sűrített
|
O2 és CO2
|
|
|
5
|
|
|
|
1072
|
oxigén, sűrített
|
O2
|
|
|
5
|
|
|
F
|
1049
|
hidrogén, sűrített
|
H2
|
|
|
5
|
|
|
|
1957
|
deutérium, sűrített
|
D3
|
|
|
5
|
|
|
|
1962
|
etilén, sűrített
|
C2H4
|
0,34
|
225
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,37
|
300
|
5
|
|
|
|
1971
|
metán, sűrített vagy földgáz sűrített magas
metántartalommal
|
CH4
|
|
|
5
|
|
|
|
2034
|
hidrogén és metán keveréke, sűrített
|
H2 és CH4
|
|
|
5
|
|
|
|
2203
|
szilicium-hidrogén,
sűrített (szilán)
|
SiH4
|
0,32
|
225
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,41
|
250
|
5
|
|
|
T
|
1612
|
hexaetil-tetrafoszfát
és sűrített gáz keveréke
|
-
|
|
|
5
|
|
|
TF
|
1016
|
szén-monoxid, sűrített
|
CO
|
|
|
2
|
|
|
|
1023
|
városi gáz, sűrített
|
-
|
|
|
5
|
|
|
|
1071
|
krakkgáz, sűrített
|
-
|
|
|
5
|
|
|
|
1911
|
diborán, sűrített
|
B2H6
|
0,072
|
250
|
5
|
|
|
|
2600
|
szén-monoxid és hidrogén keveréke, sűrített
(szintézis gáz, vízgáz, Fischer-Tropsch gáz)
|
CO és H2
|
|
|
2
|
|
|
TC
|
1008
|
bór-trifluorid,
sűrített
|
BF3
|
0,715
|
225
|
2
|
|
|
|
|
|
|
0,86
|
300
|
2
|
|
|
|
1859
|
szilícium-tetrafluorid,
sűrített
|
SiF4
|
0,74
|
200
|
2
|
|
|
|
|
|
|
1,1
|
300
|
2
|
|
|
|
2198
|
foszfor-pentafluorid,
sűrített
|
PF5
|
0,9
|
200
|
2
|
|
|
|
|
|
|
1,34
|
300
|
2
|
|
|
|
2417
|
karbonil-fluorid,
sűrített
|
COF2
|
0,47
|
200
|
2
|
|
|
|
|
|
|
0,7
|
300
|
2
|
|
|
TO
|
2451
|
nitrogén-trifluorid,
sűrített
|
NF3
|
0,5
|
200
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,75
|
300
|
5
|
|
|
TOC
|
1045
|
fluor, sűrített
|
F2
|
28 (bar)
|
200
|
2
|
|
|
|
1660
|
nitrogén-monoxid, sűrített
|
NO
|
|
|
2
|
|
|
|
2190
|
oxigén-difluorid, sűrített
|
OF2
|
28 (bar)
|
200
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2. táblázat
|
A gáz
|
Eng.
töltet-
|
Időszakos
biztonságtecnikai
ellenőrzés
|
|
ADR
cso-
portja
|
UN
száma
|
megnevezése
|
vegyjele
|
tömeg
(kg/l)
|
próba-
nyomáson
(bar)
|
periódusa
(év)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A
|
1009
|
bróm-trifluor-metán
(R 13 B 1 hűtőgáz)
|
CBrF3
|
1,33
|
42
|
5
|
|
|
|
|
|
|
1,44
|
120
|
|
|
|
|
|
|
|
1,60
|
250
|
|
|
|
|
1013
|
szén-dioxid
|
CO2
|
0,66
|
190
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,75
|
250
|
|
|
|
|
1018
|
klór-difluor-metán
(R 22 hűtőgáz)
|
CHClF2
|
1,03
|
29
|
10
|
|
|
|
1020
|
klór-pentafluor-etán
(R 115 hűtőgáz)
|
CClF3-CF2
|
1,08
|
25
|
10
|
|
|
|
1022
|
klór-trifluor-metán
(R 13 hűtőgáz)
|
CClF3
|
0,83
|
100
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,90
|
120
|
|
|
|
|
|
|
|
1,04
|
190
|
|
|
|
|
|
|
|
1,10
|
250
|
|
|
|
|
1028
|
diklór-difluor-metán
(R 12 hűtőgáz)
|
CCl2F2
|
1,15
|
18
|
10
|
|
|
|
1029
|
diklor-fluor-metán
(R 21 hűtőgáz)
|
CHCl2F
|
1,23
|
10
|
10
|
|
|
|
1080
|
kén-hexafluorid
|
SF6
|
1,04
|
70
|
5
|
|
|
|
|
|
|
1,33
|
140
|
|
|
|
|
|
|
|
1,37
|
160
|
|
|
|
|
1858
|
hexafluor-propilén
(R 1216 hűtőgáz)
|
CF3=CF-CF2
|
1,11
|
22
|
10
|
|
|
|
1958
|
1,2-diklór-1,1,2,2-tetrafluor-etán
(R 114 hűtőgáz)
|
ClF2C-CClF2
|
1,30
|
10
|
10
|
|
|
|
1973
|
klór-difluor-metán
és klór-pentafluor-etán keveréke, állandó
forrásponttal, kb. 49% klór-difluor-metán
tartalommal (R 502 hűtőgáz)
|
CHClF2
CClF5-CH2
|
1,05
|
31
|
10
|
|
|
|
1983
|
1-klór-2,2,2-trifluor-etán (R 133a hűtőgáz)
|
F3C-CH2Cl2
|
1,18
|
10
|
10
|
|
|
|
1984
|
trifluor-metán (R
23 hűtőgáz)
|
CHF3
|
0,87
|
190
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,95
|
250
|
|
|
|
|
2599
|
klór-trifluor-metán
és trifluor-metán azeotróp
keveréke, kb. 60% klór-trifluor-metán tartalommal
(R 503 hűtőgáz)
|
CClF3
CHF3
|
0,11
0,20
0,66
|
31
42
100
|
10
|
|
|
|
2602
|
diklór-difluor-metán és 1,1 difluor-etán
azeotróp keveréke, kb. 74% diklór-difluor-metán
tartalommal (R 500 hűtőgáz)
|
CCl2F2
CH3-CHF2
|
1,01
|
22
|
10
|
|
|
O
|
1070
|
dinitrogén-oxid
|
N2O
|
0,68
|
185
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,74
|
225
|
|
|
|
|
|
|
|
0,75
|
250
|
|
|
|
F
|
1010
|
1,3-butadién, stabilizált
|
H2C=CH-
CH=CH2
|
0,55
|
10
|
5
|
|
|
|
1011
|
bután
|
C4H11
|
0,51
|
10
|
5*
|
|
|
|
1012
|
1-butén
|
CH2=CH-
CH2-CH3
|
0,53
|
10
|
10
|
|
|
|
1027
|
ciklopropán
|
CH2-CH2
CH2
|
0,53
|
20
|
10
|
|
|
|
1030
|
1,1-difluor-etán (R 152a hűtőgáz)
|
CH3CHF2
|
0,79
|
18
|
10
|
|
|
|
1032
|
dimetil-amin,
vízmentes
|
(CH3)2NH
|
0,59
|
10
|
5
|
|
|
|
1033
|
dimetil-éter
|
CH3-O-CH3
|
0,58
|
18
|
5
|
|
|
|
1035
|
etán
|
C2H6
|
0,25
|
95
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,29
|
120
|
5
|
|
|
|
|
|
|
0,39
|
300
|
|
|
|
|
1036
|
etil-amin
|
C2H5-NH2
|
0,61
|
10
|
5
|
|
|
|
1037
|
etil-klorid
|
C2H5-Cl
|
0,80
|
10
|
10
|
|
|
|
1041
|
etilén-oxid és szén-dioxid keveréke, 9%-nál
több, de legfeljebb 87% etilén-oxid tartalommal
|
|
0,66
0,75
|
190
250
|
5
|
|
|
|
1061
|
metil-amin, vízmentes
|
CH3-NH2
|
0,58
|
13
|
5
|
|
|
|
1063
|
metil-klorid (R 40 hűtőgáz)
|
CH3Cl
|
0,81
|
17
|
5
|
|
|
|
1077
|
propilén (propán)
|
CH3=CH-CH2
|
0,43
|
30
|
10
|
|
|
|
1083
|
trimetil-amin,
vízmentes
|
(CH3)3N
|
0,56
|
10
|
5
|
|
|
|
1085
|
vinil-bromid,
stabilizált
|
CH2=CH-Br
|
1,37
|
10
|
5
|
|
|
|
1086
|
vinil-klorid, stabilizált
|
CH2=CH-Cl
|
0,81
|
12
|
5
|
|
|
|
1087
|
vinil-metil-éter,
stabilizált
|
CH2=CH-O-
CH3
|
0,67
|
10
|
5
|
|
|
|
1860
|
vinil-fluorid,
stabilizált
|
CH2=CHF
|
0,64
|
250
|
5
|
|
|
|
1959
|
1,1-difluor-etilén (R 1132a hűtőgáz)
|
CH2=CF2
|
0,77
|
250
|
5
|
|
|
|
1965
|
szénhidrogén-gáz (propán-bután és ezek
keveréke), cseppfolyósított pébégáz alumíniumötvözetből készült palack
|
|
0,50
|
25
|
10
|
|
|
|
|
behozatali engedéllyel forgalmazott acél
palack a behozatali engedély szerinti periódusban
|
|
|
|
|
|
|
|
1969
|
izobután
|
(CH2)3CH
|
0,49
|
10
|
5*
|
|
|
|
1978
|
propán
|
C3H8
|
0,42
|
25
|
5*
|
|
|
|
2035
|
1,1,1-trifluor-etán (R 143a hűtőgáz)
|
CF3CH3
|
0,75
|
35
|
5
|
|
|
T
|
1062
|
metil-bromid (bróm-metán)
|
CH3Br
|
1,51
|
10
|
10
|
|
|
|
2191
|
szulfuril-fluorid
|
SO2F2
|
1,10
|
50
|
2
|
|
|
TF
|
1026
|
dicián
|
NC-CN
|
0,70
|
100
|
5
|
|
|
|
1040
|
etilén-oxid
|
CH2-CH2-O
|
0,78
|
15
|
5
|
|
|
|
1053
|
hidrogén-szulfid (kén-hidrogén)
|
H2S
|
0,67
|
55
|
2
|
|
|
|
1064
|
metil-merkaptán
|
CH3-SH
|
0,78
|
10
|
10
|
|
|
|
1082
|
klór-trifluor-etilén,
stabilizált
|
CClF=CF2
|
1,13
|
19
|
10
|
|
|
|
2188
|
arzin
|
AsH3
|
1,10
|
42
|
10
|
|
|
|
2199
|
foszfin
|
PH3
|
0,30
|
225
|
5
|
|
|
|
2202
|
hidrogén-szelenid,
vízmentes
|
H2Se
|
1,60
|
31
|
10
|
|
|
|
3300
|
etilén-oxid és szén-dioxid keveréke, 87%-nál
nagyobb etilén-oxid tartalommal
|
-
|
0,73
|
28
|
5
|
|
|
TC
|
1005
|
ammónia, vízmentes
|
NH3
|
0,53
|
33
|
5
|
|
|
|
1017
|
klór
|
Cl2
|
1,25
|
22
|
2
|
|
|
|
1048
|
hidrogén-bromid, vízmentes
|
HBr
|
1,54
|
60
|
2
|
|
|
|
1050
|
hidrogén-klorid, vízmentes
|
HCl
|
0,30
|
100
|
2
|
|
|
|
|
|
|
0,56
|
120
|
|
|
|
|
|
|
|
0,67
|
150
|
|
|
|
|
|
|
|
0,74
|
200
|
|
|
|
|
1069
|
nitrozil-klorid
|
NOCl
|
1,10
|
13
|
2
|
|
|
|
1076
|
foszgén (szén-oxi-klorid)
|
COCl2
|
1,23
|
20
|
2
|
|
|
|
1079
|
kén-dioxid
|
SO2
|
1,23
|
14
|
2
|
|
|
|
1741
|
bór-triklorid
|
BCl3
|
1,19
|
10
|
2
|
|
|
|
2196
|
wolfram-hexafluorid
|
WF6
|
2,70
|
10
|
2
|
|
|
TFC
|
2189
|
diklór-szilán
|
SiH2Cl2
|
0,90
|
10
|
10
|
|
|
TOC
|
1067
|
dinitrogén-tetraoxid
|
N2O4
|
1,30
|
10
|
2
|
|
|
|
1749
|
klór-trifluorid
|
ClF3
|
1,40
|
30
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
* Az első vizsgálat
időpontjától számított 10 év elteltekor kell az első időszakos biztonságtechnikai
ellenőrzést elvégezni.
3. táblázat
|
A gáz
|
Eng. töltet-
tömeg
(kg/l) vagy
töltet-
nyomás
(bar)
(jelölve)
|
Időszakos
biztonságtecnikai
ellenőrzés
|
|
ADR
cso-
portja
|
UN
száma
|
megnevezése
|
vegyjele
|
|
próba-
nyomáson
(bar)
|
periódusa
(év)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A
|
2073
|
Vízben oldott ammónia 35 tf.%
felett max. 40 tf.%
ammónia-tartalommal
|
NH3
|
0,80
|
10
|
5
|
|
|
|
|
40 tf.% felett max. 50 tf.%
ammónia-tartalommal
|
NH3
|
0,77
|
12
|
5
|
|
|
F
|
1001
|
Acetilén, oldott* (korábban: disszugáz)
|
C2H2
|
19 (bar)
|
60
|
**
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
* Az oldószer és a
betöltött acetilén tömege feleljen meg a porózus anyagra vonatkozó előírásnak.
** A gázpalack időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzések ideje a porózus anyagra érvényes előírás
szerint!de legfeljebb 5 év.
4. Palack töltése,
kezelése, tárolása, szállítása
4.1. Töltés előtti
ellenőrzés
4.1.1. Töltés előtt
ellenőrizni kell a palack állapotát, szerelvényeit, tartozékait, megjelöléseit.
Ha a palack további használatra alkalmatlanná vált, azt selejtezni kell.
4.1.2. Az acetilén
palacknál
4.1.2.1. a tömeget
(tara tömeg) mérlegeléssel ellenőrizni kell; tömeghiány esetén annak okát meg
kell állapítani, és ha az az oldószer mennyiségi
hiányából adódik, akkor fel kell tölteni oldószerrel a megfelelő tara tömegre,
4.1.2.2. az oldószer
kielégítő mennyiségű, ha a tömege, az elnyelt acetilén tömege nélkül,
legfeljebb 5%-kal kevesebb a palackra engedélyezett értéknél.
4.2.
Töltés
4.2.1. A palackba csak
a Felügyelet által kiadott engedélyben megnevezett, és a palackon maradandóan
megjelölt gáz tölthető.
4.2.2. Csak a hibátlan
állapotú palack tölthető meg, és csak a gyártóművi
felügyeleti ellenőrzést - illetőleg az időszakos biztonságtechnikai ellenőrzés
időpontját - követő következő időszakos biztonságtechnikai ellenőrzés
időpontjáig (3.5.2-3.5.5. pont, illetőleg a 3.5.7. pont szerint). Ha a beütött
vizsgálati időpont és a felügyeleti ellenőrzést igazoló bélyegző nem olvasható,
illetőleg nem azonosítható, akkor a palackot nem szabad megtölteni.
4.2.3. Sűrített gáz
betöltése
4.2.3.1. Sűrített gázt
úgy kell betölteni, hogy a töltés befejezése után a palackban a nyomás +15 °C hőmérsékleten ne
legyen nagyobb az engedélyezési nyomásnál.
4.2.3.2. A betöltendő
oxigén legfeljebb 3 térfogatszázalékban tartalmazhat hidrogént, a betöltendő
hidrogén legfeljebb 2 térfogatszázalékban tartalmazhat oxigént.
4.2.3.3. Fluor gázból
legfeljebb 5 kg
tölthető be egy palackba.
4.2.4.
Cseppfolyósított gáz betöltése
4.2.4.1.
Cseppfolyósított gáz, valamint nyomás alatt oldott ammónia tárolására szolgáló
palackot legalább 0,2% pontosságú, naponként hiteles súllyal ellenőrzött
mérlegen szabad tölteni, illetőleg ellenőrizni.
4.2.4.2. A palack
olyan cseppfolyósított gázzal
a) amelynek kritikus hőmérséklete 70 °C alatt van, csak
annyira tölthető meg, hogy 65
°C gázhőmérsékleten a nyomás ne haladja meg a
próbanyomás értékét,
b) amelynek kritikus hőmérséklete 70 °C vagy annál
magasabb, annyira tölthető meg, hogy az űrtartalom literenkénti engedélyezett
legnagyobb töltettömege a folyadékfázis 50 °C-hoz
tartozó sűrűségének 0,95-szöröse lehet, és a gőzfázisnak 60 °C alatt nem szabad
eltűnni; a próbanyomás értéke legalább a cseppfolyós töltet 70 °C-on kialakuló nyomásánál 1 bar-ral
kevesebb legyen.
4.2.4.3. Túltöltés
esetén a többletgázt a palackból vissza kell fejteni a biztonsági követelmények
betartásával.
4.2.4.4. Az 1986.
június 1-je előtt gyártott, 250 bar-nál kisebb
próbanyomásra és 0,75 kg/l töltettömegre engedélyezett szén-dioxid töltetű
palackok csak hasadótárcsás szeleppel szerelhetők fel
- a hasadótárcsa névleges nyitónyomásának a palack
próbanyomásával azonos értéknek kell lenni - és ezeket a palackokat csak
belföldi forgalomban szabad használni!
4.2.5. Acetilén palack
töltése
Az acetilén palackot
úgy kell megtölteni, hogy a töltés befejezése után 8 óra elteltével, 15 °C-on, a palackban a nyomás ne legyen nagyobb az
engedélyezett nyomásnál.
4.2.6. A gáz átfejtése
egyik palackból a másikba töltésnek minősül, azt csak töltő gazdálkodó
szervezet végezheti.
4.3.
A palackok kezelése, tárolása, szállítása
Cseppfolyósított
szénhidrogén gázokkal és keverékeivel töltött palackok kezelésére, tárolására
és szállítására a Gáz- és Olajipari Műszaki Biztonsági Szabályzat, valamint az
ADR/RID előírások, más töltetű palackokra a vonatkozó szabvány, valamint az ADR/RID előírások érvényesek.
4.4.
A palack kezelési, használati útmutatója
A palack töltőjének a
mérgező, maró és/vagy cseppfolyósított gáz töltetű palackokat el kell látnia
kezelési használati útmutatóval. Az útmutató öntapadós címke vagy nyomtatvány
is lehet.
5. A palackkötegek
A palackkötegekbe csak
a gyártóművi vagy első töltés előtti felügyeleti ellenőrzésnél,
illetőleg az időszakos biztonságtechnikai ellenőrzésnél megfelelőnek minősített
palackokat szabad beépíteni.
A palackkötegek
palackjainál is be kell tartani az előírások szerinti időszakos
biztonságtechnikai ellenőrzés periódusait (lásd 3.5.2-3.5.5. és a 3.5.7.
pontokban leírtak szerint).
Acetilén
palackkötegekbe csak azonos gyártási idejű, töltő masszájú és töltőnyomású
palackok építhetők be. Az acetilén palackköteg gyújtócsöveit 300 bar
próbanyomáson kell vizsgálni.
A palackkötegekre
érvényes egyéb követelményeket az ADR/RID előírások rögzítik.
IV. Fejezet
Acélból készült,
varrat nélküli palackok előírásai
A Szabályzatnak ez a
fejezete a varrat nélküli egy- vagy kétnyakú acélpalackokra vonatkozik. Az
ilyen palackok legalább 0,22 és legfeljebb 150 liter űrtartalmúak,
ismételten megtölthetők, és sűrített, cseppfolyósított vagy nyomás alatt oldott
gázok tárolására és szállítására alkalmasak.
Ez a fejezet nem
vonatkozik az ausztenites acélokból készült
palackokra, valamint azokra a palackokra, amelyek fenéklezárása hozaganyaggal
történik.
1. Jelölések és fogalommeghatározások
1.1. Jelölések:
|
- Ph
|
a vizsgálati
túlnyomás a víznyomáspróbánál (bar),
|
|
- Pr
|
a palack mért
felszakítási túlnyomása (bar),
|
|
- Prt
|
a számított
elméleti felszakítási túlnyomás (bar),
|
|
- Re
|
a folyáshatár
értéke az 1.2. pont szerint, amelyet a nyomástartó részek méretezéséhez
használnak (N/mm2),
|
|
- ReL
|
a
palackgyártó által szavatolt alsó folyáshatár legkisebb értéke (N/mm2),
|
|
- ReH
|
a
palackgyártó által szavatolt felső folyáshatár legkisebb értéke (N/mm2),
|
|
- Rpo,2
|
a
palackgyártó által szavatolt egyezményes, 0,2%-os folyáshatár (N/mm2), az a
feszültség, amely az eredeti mérőhossz nem arányos 0,2%-os nyúlásának felel
meg,
|
|
- Rm
|
a
palackgyártó által szavatolt szakítószilárdság legkisebb értéke (N/mm2),
|
|
- Rmt
|
a tényleges
szakítószilárdság (N/mm2),
|
|
- a
|
a hengeres
köpeny számított falvastagsága (mm),
|
|
- D
|
a palack
névleges külső átmérője (mm),
|
|
- d
|
a hajlítóvizsgálathoz használt tüske átmérője (mm).
|
1.2.
Folyáshatár:
- ha az acélnak nincs
alsó és felső folyáshatára, akkor az egyezményes folyáshatár Rpo,2 legkisebb értéke,
- ha az acélnak van
alsó és felső folyáshatára, akkor a következő értékek lehetnek: 0,92xReH, ReL vagy Rpo,2.
1.3. Felszakítási
túlnyomás:
az a legnagyobb
nyomás, amely a felszakítási vizsgálatnál a palackban keletkezik, miközben a
palack anyagában képlékeny instabilitás lép fel.
1.4. Normalizáló
hőkezelés:
a kész palack olyan
hőkezelése, ahol a palackot egyenletesen az acél felső átalakulási pontja (AC3)
fölötti hőmérsékletre hevítik, majd nyugvó levegőn hűtik le; ha a normalizálás
után további felmelegítés szükséges (pl. festéshez), a hőmérsékletnek az acél
alsó átalakulási pontja (AC1) alatt kell lenni.
1.5. Nemesítés:
a kész palack olyan
hőkezelése, ahol a palackot egyenletesen az acél felső átalakulási pontja (AC3)
fölötti hőmérsékletre hevítik, és ezt követően olyan sebességgel hűtik le,
amely nem nagyobb, mint a 20 °C-os hőmérsékletű
vízben történő lehűtéssel elérhető sebesség 80%-a; ezután a palackot az acél
alsó átalakulási pontja (AC1) alatti hőmérsékletre kell melegíteni; a
hőkezelést oly módon kell elvégezni, hogy a palackban ne keletkezzenek
repedések; az adalékok nélküli vízben való edzés nem megengedett.
2. Műszaki
előírások
2.1. Alkalmazható
acélok, hőkezelések
2.1.1. Az acélból
gyártott palack jellemzőit meg kell adni az acélgyártás módjának, az alapanyag
vegyi összetételének, a kész palack hőkezelési állapotának, valamint mechanikai
tulajdonságainak megadásával, illetőleg a következőkben előírt feltételekkel
kell készíteni a palackokat. (Ezen adatok megváltoztatása a típusengedély
szempontjából az acélminőség megváltoztatásának minősül.)
2.1.1.1. Gyártási mód
Az alkalmazott
acélgyártási eljárást (pl. Siemens-Martin, oxigén
konverteres, elektromos), valamint a dezoxidáló
módszert meg kell adni.
2.1.1.2. A felhasznált
acélnak csillapítottnak és öregedésállónak kell lenni.
2.1.1.3. Vegyi
összetétel
A vegyi összetételre
vonatkozó adatoknak legalább a következőket kell tartalmazniuk:
- a legnagyobb kén- és
foszfortartalom,
- szén-, mangán- és
szilíciumtartalom,
- króm-, nikkel-,
molibdén- és vanádiumtartalom, ha ezeket az elemeket
ötvözőelemként használják.
A kén, foszfor,
valamint a szén, mangán, szilícium, továbbá a króm, nikkel, molibdén és
vanádium tartalmat olyan pontossággal kell megadni, hogy a legnagyobb és a
legkisebb értékek különbsége a mindenkori olvadékban a következő értékeket ne
lépje túl tömegszázalékban:
- kén és foszfor:
egyenként legfeljebb 0,035%, összegük legfeljebb 0,06%,
- szén: 0,06%, a
0,30%-nál kisebb összes ötvözőelem-tartalom esetén; 0,07%, a 0,30% vagy ennél
nagyobb összes ötvözőelem-tartalom esetén,
- mangán és szilícium:
0,30%,
- króm: 0,30%, az
1,5%-nál kisebb összes ötvözőelem-tartalom esetén; 0,50%, az 1,5% vagy annál
nagyobb összes ötvözőelem-tartalom esetén,
- nikkel: 0,40%,
- molibdén: 0,15%,
- vanádium: 0,10%.
A kész palack kén,
illetőleg foszfor tartalma egyenként legfeljebb 0,04%-ot érhet el, és ezek
összege nem haladhatja meg a 0,07%-ot.
2.1.1.4. Hőkezelés
A palackot -
elkészítése után - hőkezelésnek kell alávetni, amely vagy normalizálás (ezt
további felmelegítés is követheti) vagy nemesítés.
A hőkezelési eljárást
a hőmérsékletnek, a hőntartás időtartamának és a
hűtőközeg tulajdonságának megadásával kell meghatározni.
Az alkalmazandó
hőkezelések hőmérsékletét 35 °C-os tartománnyal kell
megadni.
2.1.2. Akkreditált
vizsgáló szervezetnek kell végezni a vegyelemzést, annak megállapítására, hogy
a kén- és foszfortartalom a 2.1.1.3. pontban, a kész palackra vonatkozó
előírásoknak megfelel-e. Az elemzésekhez a próbatestet vagy a palackgyártóhoz
szállított félkész termékből vagy a kész palackból kell kivenni. Utóbbi esetben
a próbatesteket a 3.1. pont szerinti mechanikai vizsgálatokhoz, vagy a 3.2.
pont szerinti felszakítási vizsgálatokhoz kiválasztott palackokból is ki lehet
vágni.
2.2.
A nyomástartó részek méretezése
2.2.1. A palackok
hengeres köpenye falvastagságának legalább a következő összefüggéssel számított
értékek közül a legnagyobbnak kell lennie:
a)
ahol R a következő két
érték közül a kisebb:
- Re,
- 0,75xRm normalizált,
vagy normalizált és megeresztett palackokra; 0,85xRm nemesített palackokra;
b)
c) a = 1,5
mm.
2.2.2. A kovácsolással
kialakított domború (konvex) palack fenekek falvastagsága a kész fenék közepén
legalább 1,5xa nagyságú legyen.
2.2.3. A homorú
(konkáv) palack fenekek vastagsága legalább 2xa legyen azon az átmérőn belül,
amelyen a palack áll.
2.2.4. A megfelelő
feszültségeloszlás érdekében a palackok falvastagságának - a hengeres rész és a
fenék között - az átmeneti övezet tartományában folyamatosan kell növekedni.
2.3.
Szerkezeti kialakítás, kivitelezés
A Szabályzat III.
fejezetének 2. pontjában előírt követelményeket figyelembe kell venni.
2.3.1. Megfelelő ellenőrzéssel
gondoskodni kell arról, hogy a palackok gyártásához felhasznált termékek és
alkatrészek mentesek legyenek olyan hibáktól, amelyek csökkenthetik a palackok
biztonságos használatát.
2.3.2. A gyártás során
a gyártónak minden palack falvastagságának mérésével, valamint külső és belső
felület állapotának szemrevételezésével ellenőrizni kell:
- a falvastagság
egyetlen helyen sem lehet kisebb a rajzon előírtnál,
- a palack külső és
belső felülete legyen mentes az olyan hibáktól, amelyek a biztonságot veszélyeztetnék.
2.3.3. A köpeny
hengeres részének a köralaktól való eltérése (ovalitása),
azaz a legnagyobb és a legkisebb külső átmérő közötti különbség ugyanabban a
keresztmetszetben, nem lehet nagyobb a közepes átmérő 1,5%-ánál.
A palack hengeres
része alkotóinak eltérése az egyenestől - a hosszára vonatkoztatva -
méterenként legfeljebb 3 mm
lehet.
3. Vizsgálatok
A típusvizsgálat és a gyártóművi vizsgálat elvégzésének módja.
A vizsgálatokhoz
szükséges palackok (próbapalackok) darabszámát a típusvizsgálat (4. pont),
illetőleg a gyártóművi felügyeleti ellenőrzés (5.
pont) szerint kell meghatározni. Minden vizsgálatra kiválasztott palacknak
azonosíthatónak kell lenni vizsgálati tétel szerint.
3.1.
Mechanikai vizsgálatok
3.1.1. Általános
előírások
3.1.1.1. A mechanikai
vizsgálatokat a következő szabványok szerint kell elvégezni:
- MSZ EN 10002-1
Fémek. Szakítóvizsgálat. 1. rész: Vizsgálat szobahőmérsékleten,
- MSZ EN 10045-1 Fémek
Charpy-féle ütővizsgálata. 1. rész: Vizsgálati
eljárás,
- MSZ ISO 7438 Fémek hajlítóvizsgálata,
- MSZ 105-9 Fémek
mechanikai vizsgálata. Keménységmérés Brinell
szerint.
3.1.1.2. A palack
anyaga mechanikai tulajdonságainak ellenőrzésére az összes vizsgálatot a kész
palackból kivett próbatesten kell elvégezni.
3.1.1.3. Minden
próbapalackon a következő vizsgálatokat kell elvégezni:
- 1 db
szakítóvizsgálatot hosszirányban kivett próbatesten,
- 4 db hajlítóvizsgálatot keresztirányban kivett próbatesten,
- 3 db ütővizsgálatot
keresztirányban kivett próbatesten, ha a falvastagság megengedi, hogy legalább 5 mm szélességű próbatesteket
munkáljanak ki; ha a falvastagság és/vagy a palackátmérő nem teszi lehetővé,
akkor hosszirányban is ki lehet munkálni az ütővizsgálathoz a próbatesteket.
3.1.2.
Szakítóvizsgálat
3.1.2.1. A
szakítóvizsgálat feleljen meg a következőknek:
- az MSZ EN 10002-1
előírásainak,
- a szakítópróbatest vastagságától függetlenül a próbatest
szélessége 12,5 mm,
és az eredeti jeltávolság hosszúsága 50 mm legyen.
3.1.2.2. A szakítópróbatestnek azt a két felületét, amely a palack
belső és külső felületének felel meg, nem szabad megmunkálni.
3.1.2.3. A százalékban
kifejezett szakadási nyúlás nem lehet kisebb, mint
A szakadási nyúlás nem
lehet kevesebb, mint
- 14%, ha a
vizsgálatot 3 mm
vagy ennél vastagabb próbatesten, illetőleg
- 11%, ha a
vizsgálatot 3 mm-nél vékonyabb próbatesten
végzik.
3.1.2.4. A
szakítószilárdságnak legalább a gyártó által szavatolt értéknek kell lenni. A
szakítóvizsgálatnál meghatározott folyáshatár értéknek legalább a méretezéséhez
alkalmazott Re értéknek kell lenni. A felső folyáshatárt a feszültség-nyúlás
diagrammal, vagy más, egyenértékű módszerrel kell meghatározni. A folyáshatárra
meghatározott értéknek az anyagtól függően nagyobbnak kell lenni, mint
0,92xReH, ReL vagy Rp0,2.
3.1.3. Hajlítóvizsgálat
3.1.3.1. A hajlítóvizsgálatot olyan próbatesteken kell elvégezni,
amelyeket a palackból kivágott 25
mm szélességű gyűrűnek egyenlő hosszúságú darabokra való
szétvágásával lehet kapni. A próbatesteknek csak a széleit szabad megmunkálni.
Az élek legfeljebb 1/10-ed próbatest vastagságú sugárral lekerekíthetők, vagy
45°-os szögben leélezhetők. A hajlítópróbatesteknek
azt a két oldalát, amely a palack külső és belső felületének felel meg, nem
szabad megmunkálni.
3.1.3.2. A hajlítóvizsgálatot "d" átmérőjű tüskével és két
olyan hengerrel kell végezni, amelyek egymástól d+3xa távolságra vannak (IV.
fejezet 1. melléklet). A vizsgálat során a gyűrűből készült próbatest belső
felületének kell a tüskén felfeküdni.
3.1.3.3. A hajlítópróbatesten a tüske körüli hajlításkor nem léphetnek
fel repedések, ha a hajlítópróbatest két belső oldala
közötti távolság nem nagyobb, mint a tüske átmérője.
3.1.3.4. A tüske
átmérőjének és a próbatest vastagságának aránya (n) nem lépheti túl az 1.
táblázat értékeit:
1. táblázat
Tényleges
szakítószilárdság
Rmt (N/mm2)
|
n szám értékei
|
440-ig
|
2
|
440 felett,
520-ig
|
3
|
520 felett,
600-ig
|
4
|
600 felett,
700-ig
|
5
|
700 felett,
800-ig
|
6
|
800 felett,
900-ig
|
7
|
900 felett
|
8
|
3.1.4. Ütővizsgálat
3.1.4.1. Az
ütővizsgálatot az MSZ EN 10045-1 szerint, -20 °C hőmérsékletű
próbatesten kell elvégezni. A bemetszést a palack felületére merőlegesen kell
bemunkálni.
Az ütővizsgálathoz
használt próbatesteket nem szabad egyengetni, és mind a hat oldalon meg kell
munkálni úgy, hogy sík felületek határolják.
3.1.4.2. Hosszirányban
vagy keresztirányban a három ütőmunka átlagértéke, illetőleg az egyedi érték
nem lehet kisebb, mint a 2. táblázatban megadott érték:
2. táblázat
|
Rm<650 N/mm2
|
Rm>650
N/mm2
|
|
hossz-
irányban
|
kereszt-
irányban
|
hossz-
irányban
|
kereszt-
irányban
|
A három
ütőmunka érték átlaga (J/cm2)
|
33
|
17
|
50
|
25
|
Egyedi
ütőmunka érték (J/cm2)
|
26
|
13
|
40
|
20
|
3.2. Víznyomásos felszakítási vizsgálat
3.2.1. A vizsgálat
lefolytatása
A felszakítási
vizsgálatra kerülő palackokat az I. fejezet 3. pontjában megadott, gyártásra
vonatkozó megjelölésekkel kell ellátni. A megjelölések elhelyezési rajzát az I.
fejezet melléklete szemlélteti.
3.2.1.1. A vizsgálatot
szobahőmérsékleten kell elvégezni.
3.2.1.2. A
felszakítási vizsgálatot két egymás után következő fokozatban, olyan
vizsgálóberendezéssel kell elvégezni, amely lehetővé teszi a palack
felszakadásig a nyomás folyamatos növekedését és a nyomás-idő függvény
görbéjének a felrajzolását.
3.2.1.3. Az első
fokozatban a nyomásnak addig az értékig kell folyamatosan növekedni, amely a
maradó alakváltozás kezdetének felel meg; a nyomás növekedése nem lehet több,
mint 5 bar másodpercenként. A maradó alakváltozás (második fokozat) elérése
után, a szivattyú folyadék szállítása nem lépheti túl az első fokozat folyadék
szállításának kétszeresét, ezt a palack felszakadásáig állandó értéken kell
tartani.
3.2.2. A vizsgálat
kiértékelése
3.2.2.1. A
felszakítási vizsgálat értékelését a következők alapján kell végezni:
- a felszakítási
nyomás meghatározására alkalmas nyomás-idő görbe elemzése,
- a repedés alakjának
és felületének vizsgálata,
- homorú fenékkel
ellátott palackoknál annak a megállapítása, hogy a fenék nem domborodott-e ki.
3.2.2.2. A mért
felszakadási túlnyomásnak (Pr) nagyobbnak kell lenni
a következő számított értéknél:
3.2.2.3. A
felszakítási vizsgálatnál nem szabad a palackról daraboknak letörni.
3.2.2.4. A felszakadás
nem lehet rideg jellegű, azaz a töretfelületek nem lehetnek sugárirányúak,
hanem az átmérő síkja felé kell hajlaniuk és kontrakciót kell mutatniuk.
A felszakadás csak
akkor minősül elfogadhatónak, ha az a következő feltételeknek megfelel:
a) a legfeljebb 7,5 mm falvastagságú palackoknál
aa) a
felszakadás legnagyobb részének hosszirányban kell futni,
ab) a töretfelületek nem mutathatnak keresztirányú
repedést,
ac) a
felszakadás vonalának nem szabad a palack kerületén 90°-nál nagyobb mértékben
terjedni a felszakadás alkotó irányú síkjától mindkét irányban,
ad) a felszakadás nem terjedhet ki a palack azon részeire,
amelyek vastagabbak, mint a palack félmagasságában mért legnagyobb
falvastagságának 1,5-szerese; a feltételnek a következő esetekben nem kell
teljesülni:
- a palackvállon vagy
a domború fenéken, ha a felszakadás nem terjed ki a palack olyan részére,
amelynek átmérője kisebb, mint a palack névleges külső átmérőjének
0,75-szöröse;
- a homorú fenéknél,
ha a felszakadás végétől a palack felállítási felületéig mért távolság nagyobb
marad, mint az "a" falvastagság ötszöröse,
ae) domború
fenekű palackon a felszakadás nem érhet a palack fenék közepéig;
b) a 7,5 mm-nél nagyobb falvastagságú palackoknál a
felszakadásnak nagyrészt hosszirányúnak kell lenni.
3.2.2.5. A
töretfelületnek nem szabad jellegzetes anyaghibákat tartalmazni.
3.3.
Váltakozó terhelésű vizsgálat
3.3.1. A váltakozó
terhelésű vizsgálatra kerülő palackokat az I. fejezet 3. pontjában megadott,
gyártásra vonatkozó megjelöléssel kell ellátni.
3.3.2. A váltakozó
terhelésű vizsgálatot nem korrozív hatású közeggel,
két - a gyártó bizonylata alapján a legkisebb falvastagságú - palackon kell
elvégezni.
3.3.3. A vizsgálatot
ciklikusan változó nyomással kell végezni. A nyomás felső értéke a Ph nyomással, vagy a Ph nyomás
kétharmadával egyenlő. A nyomás alsó értéke nem lépheti túl a felső érték
10%-át.
A ciklusszámot és a
legnagyobb frekvenciát a 3. táblázatból kell kivenni:
3. táblázat
Ciklikus
nyomás felső értéke
|
Ph
|
2/3 Ph
|
A ciklus
legkisebb száma
|
12 000
|
80 000
|
A legnagyobb
frekvencia (percenkénti terhelésváltozás)
|
5
|
12
|
A vizsgálat alatt a palack külső felületén mért hőmérséklet nem
haladhatja meg az 50 °C-t.
A vizsgálat sikeres,
ha a palack az előírt ciklusszámot eléri anélkül, hogy tömörtelenné válna.
3.4.
Nyomáspróba
3.4.1. A vízzel
töltött palackban a Ph érték elérésig a nyomásnak
folyamatosan kell növekedni.
3.4.2. A palack addig
(legalább 30 másodpercig, de legfeljebb 5 percig) marad a Ph
nyomáson, amíg megállapítható, hogy a vizsgálat ideje alatt nincs
nyomáscsökkenés és tömörtelenség.
3.4.3. A nyomáspróba
után a palackon nem lehet maradó alakváltozás.
3.4.4. Azok a
palackok, amelyek a vizsgálati követelményeknek nem felelnek meg
maradéktalanul, nem kaphatnak felügyeleti ellenőrzés igazolást.
3.5.
A palack anyaghomogenításának ellenőrzése
Ennél az ellenőrzésnél
azt kell megvizsgálni, hogy a palack külső felületén két tetszőleges ponton
nincs-e 25 HB-nél nagyobb keménység különbség. Az
ellenőrzést két keresztmetszetben - a palack nyakának és talpának közelében -
négy-négy egyenletesen elosztott pontban kell elvégezni.
3.6.
A gyártási tétel ellenőrzése
Ennél az ellenőrzésnél
keménységméréssel vagy más megfelelő eljárással azt kell meghatározni, hogy a
gyártáshoz ténylegesen felhasznált anyagok minősége a gyártás során alkalmazott
hőkezelések után megfelelnek-e az előírásoknak, illetőleg a hőkezelés
elvégzésekor nem történt-e tévedés. A normalizált palackokon ezt az ellenőrzést
nem kell elvégezni.
3.7.
A palackfenék ellenőrzése
A palackfenék közepén
egy hosszirányú metszetet kell készíteni, a metszési felületet meg kell
polírozni, és 5-10-szeres nagyítással kell megvizsgálni.
A palack nem
megfelelő, ha a vizsgált felületen repedések találhatók, vagy olyan nagy
pórusok vagy zárványok vannak, amelyek a biztonságot csökkentik.
4. Típusvizsgálat,
típusvizsgálat ellenőrzése, típusengedélyezés
A Szabályzat II.
fejezete 1.1. pontjában leírtak figyelembevételével minden palackcsaládon és
palacktípuson típusvizsgálatot kell végezni, amelyet kijelölt vizsgáló
szervezet vagy a gyártómű végez a Felügyelet ellenőrzése alatt.
4.1.
A típusvizsgálat elvégzésének módja
4.1.1. A
típusvizsgálat előkészítése
A típusvizsgálathoz a
palackcsalád, illetőleg palacktípus 50 db palackjából álló tételt kell
elkülöníteni, amelyből a kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg a Felügyelet
kiválasztja a vizsgálatokhoz szükséges palackokat.
4.1.2. A
típusvizsgálat megkezdése előtti ellenőrzés
A típusvizsgálat
ellenőrzését végző (kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg a Felügyelet)
elvégzi a 4.2.1-4.2.2. pontokban részletezett adatok ellenőrzését.
4.1.3. A
típusvizsgálatnál elvégzendő vizsgálatok
- 2 db palackon a 3.1.
pont szerinti vizsgálatokat (1500
mm vagy annál nagyobb palackhosszúság esetén a
szakítóvizsgálatokat hosszirányban, a hajlítóvizsgálatokat
olyan próbatesteken, melyeket a palack hengeres köpenyének felső és alsó
tartományából vettek ki), továbbá
- 2 db palackon a 3.2.
pont szerinti vizsgálatot,
- 2 db palackon a 3.3.
pont szerinti vizsgálatot,
- 1 db palackon a 3.5.
pont szerinti vizsgálatot,
- a 3.7. pont szerinti
ellenőrzést minden kivett palackon.
4.2.
A típusvizsgálat ellenőrzése
4.2.1. A kérelmezőnek
a típusvizsgálatra kerülő palackcsalád, illetőleg palacktípus hőkezelésének
módjáról, a hőmérsékletről, a hőntartás
időtartamáról, a palackgyártásra szállított acélok adagelemzéséről készült
bizonylatokat át kell adni a Felügyeletnek a típusvizsgálat ellenőrzésének
megkezdése előtt. Ezenkívül meg kell adni minden olyan adatot, amelyet a
kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg a Felügyelet igényel.
4.2.2. A
típusvizsgálat ellenőrzése során meg kell állapítani, hogy
- a 2.2. pont alapján
elvégzett számítások megfelelőek-e,
- a kiválasztott 2 db
palack falvastagsága megfelel-e a 2.2. pont szerinti előírásoknak (a mérést
három keresztmetszetben, valamint a palackfenék és a palackváll teljes
hosszmetszetében kell elvégezni),
- a 2.1. és a 2.3.
pont szerinti feltételek teljesülnek-e,
- a palackok külső és
belső felülete mentes-e az olyan hibáktól, amelyek a biztonságot csökkentik,
- a palackok a
Szabályzat III. fejezetében előírt követelményeknek megfelelnek-e.
4.2.3. A 4.1.3.
pontban felsorolt vizsgálatok elvégzését kell ellenőrizni.
4.3.
A típusvizsgálat értékelése, típusengedélyezés
Ha a típusvizsgálatok
eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiállítja a IV. fejezet 2.
melléklete szerinti típusvizsgálat, illetőleg típusengedély igazolást, majd a
II. fejezet 1.1. pontja szerinti eljárás keretében kiadja a gyártási típusengedélyt,
illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt.
5. Gyártóművi felügyeleti ellenőrzés
A II. fejezet 2.1.
pontjában foglaltak figyelembevételével a Felügyelet gyártóművi
felügyeleti ellenőrzést végez a II. fejezet 2.1.2. pontjának megfelelő
kérelemre, amelyhez a kérelmezőnek a gyártási típusengedélyt, illetőleg a
biztonságtechnikai behozatali engedélyt és a gyártási bizonylatokat át kell
adnia a Felügyeletnek.
5.1.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez szükséges
bizonylatok
5.1.1. a gyártáshoz
felhasznált acélok adagelemzésének műbizonylatai,
5.1.2. a palack
gyártásához felhasznált acélok származását igazoló bizonylatok,
5.1.3. az alkalmazott
hőkezelési eljárás jellemzőit tartalmazó bizonylatok, amelyekből
megállapítható, hogy a palackokat normalizálásnak vagy nemesítésnek vetették
alá,
5.1.4. az 1. fejezet
3. pontja szerinti megjelölésekkel ellátott palackok jegyzéke.
5.2.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzés során
5.2.1. a Felügyelet
megállapítja, hogy
- a palackok gyártása
a kiadott érvényes gyártási típusengedélynek, illetőleg a biztonságtechnikai
behozatali engedélynek megfelelően történt-e,
- az alapanyagok
bizonylatai az előírásokat kielégítik-e,
- a 2. pont szerinti
műszaki előírásokat betartották-e, és legalább a vizsgálatra bocsátott palackok
10%-án elvégzett külső és - ha lehet - belső felületének szemrevételezésével
ellenőrzi, hogy a gyártás, valamint a 2.3.2. pont szerint elvégzett vizsgálatok
eredményei megfelelőek-e,
- a 3.1-3.2. és 3.7.
pontokban előírt Felügyelet ellenőrzése mellett elvégzett vizsgálatok
eredményei megfelelőek-e,
- a 3.6. pont szerinti
tételhomogenitási ellenőrzést megfelelően végezték-e,
- az 5.1.4. pont
szerinti jegyzékben megadott adatok helyesek-e; ezt az ellenőrzést minden
palackon el kell végezni.
Ha a gyártóműben
végzett ellenőrzések eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiadja a IV.
fejezet 3. melléklete szerinti felügyeleti ellenőrzés igazolását.
5.2.2. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez a kérelmezőnek minden
ugyanazon öntési adagból származó, azonos feltételekkel hőkezelt,
legfeljebb 202 db palackból álló vizsgálati tételből és a fennmaradó
törttételből, 2-2 db palackot kell kiválasztani szúrópróbaszerűen.
Az egyik palackot a
3.1. pontban előírt mechanikai vizsgálatoknak, a másikat a 3.2. pontban előírt
felszakítási vizsgálatnak kell alávetni. Ha kiderül, hogy a vizsgálatok
elvégzésekor hiba vagy a mérések során tévedés történt, akkor a vizsgálatot meg
kell ismételni.
Ha egy vagy több
vizsgálatnál a vizsgálati eredmények egy része nem megfelelő, ennek okát a
Felügyelet ellenőrzése mellett, a kérelmezőnek kell megkeresni.
5.2.2.1. Ha a nem
megfelelő eredmények nem a hőkezelésre vezethetők vissza, akkor a kérelmező a
vizsgálati tételre nem kaphat felügyeleti ellenőrzési igazolást.
5.2.2.2. Ha a nem megfelelő
eredmények a hőkezelésre vezethetők vissza, akkor a vizsgálati tétel összes
palackján további hőkezelés végezhető. A hőkezelés csak egyszer ismételhető. E
hőkezelés után
- el kell végezni a
3.6. pont szerinti ellenőrzést és vizsgálatokat,
- a Felügyelet
ellenőrzi az 5.2.2. pont második bekezdésében előírt összes vizsgálatot.
Ha a palackot nem
vetik alá további hőkezelésnek, vagy az ellenőrzések és vizsgálatok eredményei
ismételt hőkezelés után sem felelnek meg maradéktalanul az előírásoknak, akkor
a kérelmező a vizsgálati tételre nem kaphat felügyeleti ellenőrzési igazolást.
5.2.3. A
szúrópróbaszerű kiválasztást, valamint az összes vizsgálatokat a Felügyelet
ellenőrzése mellett és jelenlétében kell végezni.
5.2.4. Ha az előírt
összes vizsgálatot elvégezték, és azok eredményei megfelelőek, akkor a
vizsgálati tétel minden palackján a Felügyelet ellenőrzése mellett a 3.4. pont
szerinti víznyomáspróbát kell elvégezni.
6. Megjelölés
6.1. Általános
előírások
A Szabályzat e
fejezete szerint gyártott, legfeljebb 15 liter űrtartalmú palackokon a megjelölést a
palackvállon vagy a palack kielégítően megerősített részén fel kell tünteni, az I. fejezet 3.1. pontjában részletezett módon és
melléklete szerint, valamint az I. fejezet 3.2. pontjában megadott színjelzéssel
is el kell látni a palackokat.
6.2.
Az 1. számjelű irányelvnek megfelelő típusengedéllyel rendelkező és az irányelv
szerinti vizsgálatokon megfelelt palackok megjelölése
Figyelembe véve az I.
fejezet 3.1.4. pontjában foglaltakat, a megjelölés vázlatrajza a IV. fejezet 4.
mellékletében található.
6.2.1. A megjelölés
értelmezése
6.2.1.1. A gyártó a
megjelöléseket a következő sorrendben tünteti fel:
a) olyan palackokon, amelyek az 1. számjelű irányelv 4.
szakasza szerinti típusengedélyre és vizsgálatra kötelesek:
- stilizált betű,
- az irányelv számjele
(1),
- annak a tagállamnak
a betűjele (egy vagy több nagybetű), amely a típusengedélyt kiadta, és az
engedélyezés évszámának utolsó két számjegye,
- a típusengedély
számjele,
(példa: 1 D 7954),
b) olyan palackokon, amelyek az 1. számjelű irányelv 4.
szakasza szerinti vizsgálattól mentesülnek:
- stilizált betű (hatszögben),
- az irányelv számjele
(1),
- annak a tagállamnak
a betűjele (egy vagy több nagybetű), amely a típusengedélyt kiadta, és az
engedélyezés évszámának utolsó két számjegye,
- a típusengedély
számjele,
(példa: hatszögben, 1 D 79 54).
6.2.1.2. A vizsgáló
szervezet a vizsgálati jelet a következő sorrendben tünteti fel:
- kis "e"
betű,
- annak a tagállamnak
a betűjele (egy vagy több nagybetű), amelyben a vizsgálat megtörtént (több szám
is lehet a területi felosztásnak megfelelően),
- a vizsgáló szervezet
jele és az ellenőrző felügyelő jele,
- hatszög,
- a vizsgálat
időpontja (év, hónap),
(példa: e D 12X üres hatszög rajz 80/01).
6.2.2. A gyártásra
vonatkozó megjelölés
A gyártó a palackot a
következő, a gyártásra vonatkozó megjelöléssel látja el:
6.2.2.1. az acél
anyagra vonatkozó megjelölés:
- a méretezéshez
felvett R-érték (N/mm2),
- N jel (normalizált
palacknál) vagy T jel (nemesített palacknál),
6.2.2.2. a
víznyomáspróbára vonatkozó megjelölés: a próbanyomás számértéke és a
"bar" mértékegységjel,
6.2.2.3. a
palacktípusra vonatkozó megjelölés:
- az üres palack
tömege, beleértve a palackra szilárdan rögzített alkatrészeket is, de az elzáró
szelep nélkül (kg),
- a gyártó által
szavatolt legkisebb űrtartalom (l),
- az üres palack
tömegét és űrtartalmát egytizedes pontossággal kell megadni, az értéket
űrtartalomnál lefelé, tömegnél felfelé kell kerekíteni,
6.2.2.4. a palack
származására vonatkozó megjelölés: a származási országot jelölő nagybetű(k),
utána a gyártó jele és a gyártási szám.
IV. fejezet 1.
melléklet
A hajlítóvizsgálat vázlata
IV. fejezet 2.
melléklet
Típusvizsgálat/típusengedélyezés
igazolása
Kiállította:
..................................................................................................................................
......................................................................................................................................
alapján,
(szabályozás)
acélból
készült varrat nélküli palackokra.
A
típusvizsgálat/típusengedély száma:
.....................................................................................,
kelte:
..........................................................................................................................................
A palacktípus/palackcsalád
megnevezése:
.................................................................................
Ph: ........................................... bar, D:
..................................... mm, a: ............................ mm,
Lmin: ........................................ mm, Lmax: .................................. mm, Vmin: ......................... l,
Vmax: ......................................... l
A gyártó vagy
megbízottja neve és címe:
..................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
A típusengedélyezés
jele:
..........................................................................................................
A típusvizsgálat
eredményei, valamint a típus fő jellemzői a mellékelt lapon találhatók.
A típusvizsgálatot
ellenőrző szervezet neve és címe:
................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
Kelt:
.................................................................
|
................................................................
|
|
aláírás
|
A IV. fejezet 2.
mellékletében lévő típusvizsgálat/típusengedélyezés igazoláshoz tartozó műszaki
adatok
1. A típusengedélyezési vizsgálat eredményei
2. A típus fő jellemzőit, illetőleg adatait kell megadni a
következő módon:
- a palacktípus
hosszmetszeti rajzát, amelyre az engedélyt kiadták, a következő adatokkal:
= névleges külső átmérő D (mm),
= a hengeres köpeny legkisebb falvastagsága (mm),
= a palackfenék és a palackváll legkisebb falvastagsága (mm),
= a legkisebb és legnagyobb hosszúság(ok) Lmin,
Lmax (mm),
- űrtartalom
(űrtartalmak) Vmin, Vmax
(l),
- próbanyomás Ph (bar),
- a gyártó neve, a
dokumentum száma és kelte,
- a palacktípus
megjelölése,
- az alapanyagra
vonatkozó adatok a 2.1. pont szerint: pl. acélminőség, vegyi összetétel,
gyártási mód, hőkezelés, szavatolt mechanikai tulajdonságok (szakítószilárdság,
folyáshatár).
IV. fejezet 3.
melléklet
Felügyeleti
ellenőrzés/vizsgálat igazolása
I. Adatok
Az ellenőrzés helye:
..................................................................................................................
....................................................................................................................................................
Az ellenőrzés
időpontja: ............................................................................................................
Az első
biztonságtechnikai ellenőrzés időpontja:
......................................................................
....................................................................................................................................................
A gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély száma:
.................................
A
palacktípus/palackcsalád megnevezése: .................................................................................
....................................................................................................................................................
A vizsgálat azonosító
száma: .....................................................................................................
A gyártási/adag/tétel
szám:
..................................................................................................-tól
...............................................................-ig
A gyártó neve és címe:
..............................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
A gyártó ország:
........................................................................................................................
Jele:
.................................................
A tulajdonos neve és
címe:
........................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
A vevő neve és címe:
.................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
II/A. A felügyeleti
ellenőrzés/vizsgálat eredménye
a) A palackokon elvégzett mérések eredménye:
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Űrtartalom
(l)
|
Üres palack
tömege
(kg)
|
A mért legkisebb falvastagság
(mm)
|
|
|
|
|
köpenyen
|
fenéken
|
|
|
|
|
|
|
|
|
b) Az elvégzett mechanikai vizsgálatok és felszakítási
vizsgálat eredménye:
|
|
Szakítóvizsgálat
MSZ EN 10002-1 szerint
|
Ütőmunka
MSZ EN 10045 szerint
-20 °C-on
|
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
A hőkezelés
azonosító
száma
|
folyáshatár
ReH
(N/mm2)
|
szakító-
szilárdság
Rmt
(N/mm2)
|
szakadási
nyúlás
A
(%)
|
középérték
(J/cm2)
|
legkisebb
érték
(J/cm2)
|
Hajlító-
vizsgálat
180°
|
Felszakítási
vizsgálat
(bar)
|
Repedés
leírása
(írásos
jellemzés v.
vázlatrajz)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A megengedett
legkisebb érték
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
c) Egyéb vizsgálati eredmények: ...............................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
II/B. A felügyeleti ellenőrzés
eredménye
d) A palackokon elvégzett vizsgálatok eredménye:
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Váltakozó
terhelésű vizsgálat
|
Próbanyomás
(bar)
|
|
|
|
|
e) A vizsgálati bizonylatok száma:
............................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
A gyártóművi
felügyeleti ellenőrzés igazolásban feltüntetett palackokat a 29/1960. (VI. 7.) Korm. rendeletben, valamint a 14/1998. (XI. 27.) GM
rendeletben foglaltak alapján megvizsgáltam, és megállapítottam, hogy azok a
Gázpalack Biztonsági Szabályzat IV. fejezetének és a vonatkozó gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély előírásainak megfelelnek.
Különleges
megjegyzések:
........................................................................................................
Általános megjegyzések:
...........................................................................................................
Kelt:
..............................................................................
|
.............................................
|
|
a felügyelő aláírása
|
Az ellenőrzést végző
Felügyelet neve és címe:
.........................................................................
....................................................................................................................................................
IV. fejezet 4.
melléklet
Az 1. számjelű
irányelvnek megfelelő típusengedéllyel rendelkező és az irányelv szerinti
vizsgálatokon megfelelt, acélból készült, varrat nélküli palackok megjelölése
V. Fejezet
Alumíniumból és alumíniumötvözetekből
készült, varrat nélküli palackok előírásai
A Szabályzatnak ez a
fejezete az alumíniumból és alumíniumötvözetekből készült, varrat nélküli
palackokra vonatkozik. Az ilyen palackok legalább 0,22 liter és legfeljebb
150 liter
űrtartalmúak, ismételten megtölthetők, és sűrített, cseppfolyósított vagy
nyomás alatt oldott gázok tárolására és szállítására alkalmasak.
Ez a fejezet nem
vonatkozik azokra a palackokra, amelyek anyagának legkisebb szavatolt
szakítószilárdsága nagyobb, mint 500 N/mm2, és amelyek fenéklezárása
hozaganyaggal történik.
1. Jelölések és fogalommeghatározások
1.1. Jelölések:
|
- Ph
|
a vizsgálati
túlnyomás a víznyomáspróbánál (bar),
|
|
- Pr
|
a palack mért
felszakítási túlnyomása (bar),
|
|
- Prt
|
a számított
elméleti felszakítási túlnyomás (bar),
|
|
- Re
|
a
palackgyártó által szavatolt folyáshatár az 1.2. pont szerint, amelyet a
nyomástartó részek méretezéséhez használnak (N/mm2),
|
|
- Rmt
|
a tényleges
szakítószilárdság (N/mm2),
|
|
- a
|
a hengeres
köpeny számított falvastagsága (mm),
|
|
- D
|
a palack
névleges külső átmérője (mm),
|
|
- d
|
a hajlítóvizsgálathoz használt tüske átmérője (mm).
|
1.2.
Folyáshatár:
- az
alumíniumötvözeteknél az Rpo,2 egyezményes 0,2%-os
folyáshatár, tehát az a feszültség, amely az eredeti mérőhossz nem arányos,
0,2%-os nyúlásának felel meg,
- a lágy állapotú
alumíniumnál a nem arányos 1%-os nyúláshoz tartozó feszültség a folyáshatár.
1.3.
Felszakítási túlnyomás:
az a legnagyobb
nyomás, amely a felszakítási vizsgálatnál a palackban keletkezik, miközben a
palack anyagában képlékeny instabilitás lép fel.
1.4.
Homogenizálás (oldó izzítás):
az a hőkezelési
eljárás, amelynél a kész palackot a szilárd oldódási hőmérséklet fölé hevítik.
1.5.
Edzés - vízben való hűtés
olyan ellenőrzött
sebességű gyors hűtés megfelelő közegben, amely során az oldott fázist szilárd
oldatban tartják.
1.6.
Mesterséges öregítés (kiválásos keményítés)
az a hőkezelési
eljárás, amelynél a szilárd fázis kiválik, és nagyobb folyáshatár értéket
eredményez.
2. Műszaki
előírások
2.1. Alkalmazható
anyagok, hőkezelések és alakítási műveletek
2.1.1. Az alumíniumból
vagy alumíniumötvözetből gyártott palack jellemzőit a gyártás módja, a névleges
vegyi összetétele, a kész palack hőkezelési állapota, valamint a mechanikai
tulajdonságai és a palack korrózióállósága határozza meg.
2.1.2. A palackok
gyártásához a következő anyagok használhatók:
a) legalább 99,5%-os alumínium,
b) olyan alumíniumötvözetek, amelyeknek vegyi összetétele
megfelel az 1. táblázat előírásainak ("B" jelű és
"C" jelű alumíniumötvözet), és amelyeket a 2. táblázatban felsorolt
hőkezeléseknek és alakítási műveleteknek vetettek alá,
c) a palackok gyártásához más alumíniumötvözet is
alkalmazható, ha elvégezték a 7. pont szerinti korróziós vizsgálatokat, és azok
eredménye megfelelő.
1. táblázat
|
Ötvözet
|
Vegyi összetétel %-ban
|
|
|
Cu
|
Mg
|
Si
|
Fe
|
Mn
|
Zn
|
Cr
|
Ti+Zr
|
Ti
|
Egyéb
|
Al
|
|
"B"
legalább
legfeljebb
|
-
0,10
|
4,0
5,1
|
-
0,5
|
-
0,5
|
0,5
1,0
|
-
0,2
|
-
0,25
|
-
0,20
|
-
0,10
|
0,15
|
Maradék
|
|
"C"
legalább
legfeljebb
|
-
0,10
|
0,6
1,2
|
0,7
1,3
|
-
0,5
|
0,4
1,0
|
-
0,2
|
-
0,25
|
-
-
|
-
0,10
|
0,15
|
Maradék
|
2. táblázat
|
Ötvözet
|
Hőkezelések és alakítási műveletek sorrendje
|
|
|
|
|
|
|
"B"
|
1.
A félgyártmány korróziógátló
kezelése:
|
|
|
|
|
- 210 °C és 260 °C közötti
hőmérsékleten,
|
|
|
|
|
- a hőkezelés
időtartamát a gyártó határozza meg.
|
|
|
|
|
|
|
|
2. Mélyhúzás" legfeljebb 30%-os
hidegalakítással.
|
|
|
|
|
|
3.
A palackváll alakítása: az anyag hőmérsékletének az
alakítási művelet végén legalább 300 °C-nak kell
lenni.
|
|
|
|
|
|
|
|
"C"
|
1. Homogenizálás (oldó izzítás) az edzés
előtt:
|
|
|
|
- 525 °C és 550 °C közötti
hőmérsékleten,
|
|
|
|
- a hőkezelés
időtartamát a gyártó határozza meg.
|
|
|
|
|
|
2. Edzés.
|
|
|
|
|
|
3. Mesterséges öregítés (kiválásos
keményítés):
|
|
|
|
- 140 °C és 190 °C közötti
hőmérsékleten,
|
|
|
|
- a hőkezelés
időtartamát a gyártó határozza meg.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.1.3. A palack gyártásához használt anyagok adagelemzésének
műbizonylatait át kell adni a Felügyeletnek.
2.1.4. Akkreditált
vizsgáló szervezetnek kell végezni a vegyelemzést. Az elemzésekhez a
próbatestet vagy a palackgyártóhoz szállított félkész termékből vagy a kész
palackból kell kivenni. Utóbbi esetben a próbatesteket a 3.1. pont szerinti
mechanikai vizsgálathoz vagy a 3.2. pont szerinti felszakítási vizsgálathoz
kiválasztott palackokból is ki lehet munkálni.
2.1.5. A hőkezelést és
az alakítási műveleteket a 2.1.2. pont b)-c)
pontjában megnevezett ötvözetekből készült palackokon kell elvégezni.
2.1.5.1. Ha a gyártási
folyamatot - a befejező megmunkálás kivételével - edzéssel és mesterséges
öregítéssel fejezik be, akkor az alkalmazandó hőkezelés jellemzői a
következőképpen adhatók meg:
a) az elvégzendő
- homogenizálás és
mesterséges öregítés hőmérséklete ą5 °C tűréssel,
- a hőkezelések hőntartási időtartama ą10%-os tűréssel,
b) hőmérséklet-tartománnyal is megadhatók a homogenizálás
és mesterséges öregítés jellemzői, ahol a legnagyobb és a legkisebb hőmérséklet
különbsége legfeljebb 20
°C, és a szélső értékekhez kell hozzárendelni a hőntartási időtartamot;
minden közbülső
hőmérsékletre a homogenizálásra vonatkozó időtartam nagyságát lineáris interpolációval
és a mesterséges öregítés időtartamát az idő logaritmusának lineáris
interpolációjával kell meghatározni; a megadott hőmérséklet-tartományban
történő hőkezeléskor - a fenti eljárás szerint számított - hőntartási
idő nagyságát és ą10% pontossággal kell betartani,
c) a befejező hőkezelésen kívül meg kell adni minden 200 °C fölötti
hőmérsékleten elvégzett műveletet,
d) az elvégzett hőkezelések jellemző adatait bizonylatolni kell, a III. fejezet 2.4. pontjában előírt
módon, és a felügyeleti ellenőrzéskor kell benyújtani.
2.1.5.2. Ha a gyártási
folyamatban nincs edzés és mesterséges öregítési hőkezelés, akkor a
következőket kell megadni:
a) az utolsó, 200 °C-nál
magasabb hőmérsékleten elvégzett hőkezelés jellemző adatait, és azt is, hogy a
palacknak mely részén végezték a hőkezelést; ezen túlmenően meg kell adni
minden alakítási műveletet is (pl. hidegfolyatást, mélyhúzást, a palackváll
alakítását), amely során az anyag hőmérséklete nem növekedett 200 °C fölé, és
amelyet nem követett ennél nagyobb hőmérsékletű hőkezelés; továbbá a palack
legnagyobb hidegalakításának helyét és mértékét a következő módon:
ahol
- S a kindulási
keresztmetszet (mm),
- s a végső keresztmetszet (mm),
a hőkezelési jellemzőit és
az alakítási művelet jellemzőit a következő tűréshatárokon belül kell tartani:
- a hőkezelés
időtartamát ą10%,
- a hőmérsékletet ą5 °C,
- a palackrész
legnagyobb hidegalakításának mértékét 100 mm palack átmérőig ą6%, 100 mm-nél nagyobb
palackátmérő esetén ą3%,
b) a hőkezelésre olyan hőmérséklet-tartomány is
megadható, ahol a legnagyobb és a legkisebb hőmérséklet különbsége legfeljebb 20 °C, és a szélső
értékhez kell hozzárendelni a hőntartás időtartamát;
minden közbülső hőmérsékletre a hőntartási
időtartamot lineáris interpolációval kell meghatározni, és az időtartamot -
fenti eljárás szerint számított - egy megadott tartománybeli hőmérsékleten
végzett hőkezeléskor ą10% pontossággal kell betartani,
c) az elvégzett hőkezelések, valamint az alakítási
művelet jellemző adatait bizonylatolni kell a III.
fejezet 2.4. pontjában előírt módon, és a felügyeleti ellenőrzéskor kell
bemutatni.
2.1.5.3. Ha a
hőkezelés hőmérséklet-tartományát a 2.1.5.1. pont b) bekezdése és a
2.1.5.2. pont b) bekezdése szerint adják meg, akkor a típusvizsgálathoz
két sorozat palackot kell legyártani, és az egyik sorozatot a
hőmérséklettartomány legkisebb hőmérsékletén, a másik sorozatot a
hőmérséklet-tartomány legnagyobb hőmérsékletén kell hőkezelni,
a lehetséges legrövidebb hőntartási idővel.
2.2.
A nyomástartó részek méretezése
2.2.1. A palackok
hengeres köpenye falvastagságának legalább a következő összefüggésekkel
számított értékek közül a nagyobbnak kell lenni:
a)
ahol R a következő két
érték közül a kisebb:
- Re,
- 0,85xRm,
b)
2.2.2. A falvastagság
és a fenék alakja, továbbá a palack válla olyan legyen, hogy a palack a 3.2.
pont (felszakítási vizsgálat) és a 3.3. pont (váltakozó terhelésű vizsgálat)
szerinti vizsgálatoknak feleljen meg.
2.2.3. A megfelelő
feszültségeloszlás érdekében a palackok falvastagságának - a hengeres rész és a
fenék között - az átmeneti övezet tartományában folyamatosan kell növekedni, ha
a fenék vastagabb, mint a hengeres rész vastagodása.
2.3.
Szerkezeti kialakítás, kivitelezés
A Szabályzat III.
fejezetének 2. pontjában előírt követelményeket figyelembe kell venni.
2.3.1. Megfelelő
ellenőrzéssel gondoskodni kell arról, hogy a palackok gyártásához felhasznált
lemezek és alkatrészek mentesek legyenek olyan hibáktól, amelyek csökkenthetik
a palackok biztonságos használatát.
2.3.2. A gyártás során
minden palack falvastagságát, valamint külső és belső felületi állapotát
vizsgálni kell, hogy ellenőrizzék a következőket:
- a falvastagság
egyetlen helyen sem kisebb a rajzon előírtnál,
- a palack külső és
belső felülete mentes az olyan hibáktól, amelyek a biztonságot veszélyeztetnék.
2.3.3. A köpeny
hengeres részének a köralaktól való eltérése (ovalitása),
azaz a legnagyobb és a legkisebb külső átmérő közötti különbség ugyanabban a
keresztmetszetben, nem lehet nagyobb a közepes átmérő 1,5%-ánál.
A palack hengeres
része alkotóinak eltérése az egyenestől - a hosszára vonatkoztatva -
méterenként legfeljebb 3 mm
lehet.
3. Vizsgálatok
A típusvizsgálat és a gyártóművi vizsgálat elvégzésének módja.
A vizsgálatokhoz
szükséges palackok ("próbapalackok") darabszámát a típusvizsgálat (4.
pont), illetőleg a gyártóművi felügyeleti ellenőrzés
(5. pont) szerint kell meghatározni.
Minden vizsgálatra
kiválasztott palacknak azonosíthatónak kell lenni vizsgálati tétel szerint.
3.1.
Mechanikai vizsgálatok
3.1.1. Általános
előírások
3.1.1.1. A mechanikai
vizsgálatokat, amennyiben a jelen fejezet nem tartalmaz különleges előírásokat,
a következő szabványok szerint kell elvégezni:
- MSZ EN 10002-1
Fémek. Szakítóvizsgálat. 1. rész: Vizsgálat szobahőmérsékleten,
- MSZ ISO 7438 Fémek hajlítóvizsgálata,
- MSZ 105-9 Fémek
mechanikai vizsgálata. Keménységmérés Brinell
szerint.
3.1.1.2. A palack
anyaga mechanikai tulajdonságainak ellenőrzésére az összes mechanikai
vizsgálatot a kész palackokból kivett próbatesten kell elvégezni.
3.1.1.3. Minden
próbapalackon a következő vizsgálatokat kell elvégezni:
- 1 db
szakítóvizsgálatot hosszirányban kivett próbatesten,
- 4 db hajlítóvizsgálatot keresztirányban kivett próbatesten.
3.1.2.
Szakítóvizsgálat
3.1.2.1. A szakítópróbatest vastagságától függetlenül a próbatest
szélessége 12,5 mm,
az eredeti jeltávolság 50 mm
legyen.
3.1.2.2. A szakítópróbatestnek azt a két felületét, amely a palack
külső és belső felületének felel meg, nem szabad megmunkálni.
3.1.2.3. A 2.1.2. pont
a) bekezdésében megadott alumínium, a b) bekezdése szerinti
"C" alumíniumötvözet és a c) bekezdése szerinti
alumíniumötvözet szakadási nyúlása nem lehet kevesebb 12%-nál.
A 2.1.2. pont b) bekezdése
szerinti "B" alumíniumötvözet szakadási nyúlásának legalább 12%-nak
kell lenni, ha a szakítóvizsgálatot 1 db próbatesten végzik. A
szakítóvizsgálatot 4 db, a palack kerületén egyenletesen elosztott próbatesten is
el lehet végezni, ebben az esetben a következő követelményt kell kielégíteni:
- egyetlen érték sem
lehet 11%-nál kisebb,
- a négy mérés
átlagértéke legalább 12% kell legyen.
3.1.2.4. A
szakítószilárdságnak legalább a gyártó által szavatolt értéknek kell lenni. A
szakítóvizsgálatnál meghatározott folyáshatár értékének legalább a méretezésnél
alkalmazott Re-nek kell lenni.
3.1.3. Hajlítóvizsgálat
3.1.3.1. A hajlítóvizsgálatot olyan próbatesteken kell elvégezni,
amelyeket a palackból kivágott "3xa", de legalább 25 mm szélességű gyűrűnek,
egyenlő hosszúságú darabokra való szétvágásával lehet kapni. A próbatesteknek
csak a széleit szabad megmunkálni. Az élek legfeljebb 1/10-ed próbatest
vastagságú sugárral kerekíthetők le, vagy 45°-os szögben leélezhetők. A hajlítópróbatesteknek azt a két oldalát, amely a palack
külső és belső felületének felel meg, nem szabad megmunkálni.
3.1.3.2. A hajlítóvizsgálatot "d" átmérőjű tüskével és két
olyan hengerrel kell végezni, amelyek egymástól d+3xa távolságra vannak (V.
fejezet 1. melléklet). A vizsgálat során a gyűrűből készült próbatest belső
felületének kell a tüskén felfeküdni.
3.1.3.3. A hajlítópróbatesten a tüske körüli hajlításkor nem léphetnek
fel repedések, ha a hajlítópróbatest két belső oldala
közötti távolság nem nagyobb, mint a tüske átmérője.
3.1.3.4. A tüske
átmérőjének és a próbatest vastagságának aránya (n) nem lépheti túl a 3.
táblázat értékeit:
3. táblázat
|
Tényleges szakítószilárdság
Rmt (N/mm2)
|
n szám értékei
|
|
220-ig
|
|
5
|
|
220 felett 330-ig
|
|
6
|
|
330 felett 440-ig
|
|
7
|
|
440 felett
|
|
8
|
|
|
|
|
|
3.2. Víznyomásos felszakítási vizsgálat
3.2.1. A vizsgálat
lefolytatása
A felszakítási
vizsgálatra kerülő palackokat az I. fejezet 3. pontjában megadott, a gyártásra
vonatkozó megjelölésekkel kell ellátni. A megjelölések elhelyezési rajzát az 1.
fejezet melléklete szemlélteti.
3.2.1.1. A vizsgálatot
szobahőmérsékleten kell elvégezni.
3.2.1.2. A
felszakítási vizsgálatot két egymás után következő fokozatban, olyan
vizsgálóberendezéssel kell elvégezni, amely lehetővé teszi a palack
felszakadásáig a nyomás folyamatos növekedését és a nyomás-idő függvény
görbéjének a felrajzolását.
3.2.1.3. Az első
fokozatban a nyomásnak addig az értékig kell folyamatosan növekedni, amely a
maradó alakváltozás kezdetének felel meg; a nyomás növekedése nem lehet több,
mint 5 bar másodpercenként. A maradó alakváltozás (második fokozat) elérése
után, a szivattyú folyadékszállítása nem lépheti túl az első fokozat
folyadékszállításának kétszeresét, és ezt a palack felszakadásáig állandó értéken
kell tartani.
3.2.2. A vizsgálat
kiértékelése
3.2.2.1. A
felszakítási vizsgálat értékelését a következők alapján kell végezni:
- a felszakítási
nyomás meghatározására alkalmas nyomás-idő görbe,
- a repedés alakjának
és felületének vizsgálata,
- a homorú fenékkel
ellátott palackoknál annak a megállapítása, hogy a fenék nem domborodott-e ki.
3.2.2.2. A mért
felszakítási túlnyomásnak (Pr) nagyobbnak kell lenni
a következő számított értéknél:
3.2.2.3. A
felszakítási vizsgálatnál nem szabad a palackról töredékdaraboknak leválni.
3.2.2.4. A felszakadás
nem lehet rideg jellegű, azaz a töretfelületek nem lehetnek sugárirányúak,
hanem az átmérő síkja felé kell hajlaniuk, és kontrakciót kell mutatniuk.
A felszakadás csak
akkor minősül elfogadhatónak, ha az a következő feltételeknek megfelel:
a) a legfeljebb 13 mm falvastagságú palackoknál
aa) a
felszakadás legnagyobb részének hosszirányban kell futni,
ab) a töretfelületek nem mutathatnak keresztirányú
repedést,
ac) a
felszakadás vonalának nem szabad a palack kerületén 90°-nál nagyobb mértékben
terjedni a felszakadás alkotó irányú síkjától mindkét irányban,
ad) a felszakadás nem terjedhet ki a palack azon részeire,
amelyek vastagabbak, mint a palack félmagasságában mért legnagyobb falvastagság
1,5-szerese,
ae) domború
fenekű palackon a felszakadás nem érhet a palackfenék közepéig,
b) a 13 mm-nél nagyobb falvastagságú palackoknál a
felszakadásnak nagyrészt hosszirányúnak kell lenni.
3.2.2.5. A
töretfelületnek nem szabad jellegzetes anyaghibákat tartalmazni.
3.3.
Váltakozó terhelésű vizsgálat
3.3.1. A váltakozó
terhelésű vizsgálatra kerülő palackokat az I. fejezet 3. pontjában megadott,
gyártásra vonatkozó megjelölésekkel kell ellátni.
3.3.2. A váltakozó
terhelésű vizsgálatot nem korrozív hatású közeggel,
két - a gyártó bizonylata alapján a legkisebb falvastagságú - palackon kell
elvégezni.
3.3.3. A vizsgálatot
ciklikusan változó nyomással kell végezni. A nyomás felső értéke a Ph nyomással, vagy a Ph nyomás
kétharmadával egyenlő. A nyomás alsó értéke nem lépheti túl a felső érték
10%-át.
A ciklusszámot és a
legnagyobb frekvenciát a 4. táblázatból kell kivenni:
4. táblázat
|
Ciklikus nyomás felső értéke
|
Ph
|
2/3 Ph
|
|
A ciklus
legkisebb száma
|
12 000
|
80 000
|
|
A legnagyobb
frekvencia
(percenkénti terhelésváltozás)
|
5
|
12
|
A vizsgálat alatt a palack külső felületén mért hőmérséklet nem
haladhatja meg az 50 °C-t.
A vizsgálat sikeres,
ha a palack az előírt ciklusszámot eléri anélkül, hogy tömörtelenné válna.
3.4.
Nyomáspróba
3.4.1. A vízzel
töltött palackban a Ph érték elérésig a nyomásnak
folyamatosan kell növekedni.
3.4.2. A palack addig
(legalább 30 másodpercig, de legfeljebb 5 percig) marad a Ph
nyomáson, amíg megállapítható, hogy a vizsgálat ideje alatt nincs
nyomáscsökkenés és tömörtelenség.
3.4.3. A nyomáspróba
után a palackon nem lehet maradó alakváltozás.
3.4.4. Az olyan
palackok, amelyek a vizsgálati követelményeknek nem felelnek meg
maradéktalanul, nem kaphatnak felügyeleti ellenőrzés igazolást.
3.5.
A palack anyaghomogenitásának ellenőrzése
Ennél az ellenőrzésnél
azt kell megvizsgálni, hogy a palack külső felületén két tetszőleges ponton
nincs-e 15 HB-nél nagyobb keménység különbség. Az
ellenőrzést két keresztmetszetben - a palack nyakának és talpának közelében -
négy-négy egyenletesen elosztott pontban kell elvégezni.
3.6.
A gyártási tétel ellenőrzése
Ennél az ellenőrzésnél
keménységméréssel vagy más megfelelő eljárással azt kell meghatározni, hogy a
gyártáshoz ténylegesen felhasznált anyagok minősége és a gyártás során
alkalmazott hőkezelések jellemzői megfelelnek az előírásoknak és nem történt
tévedés.
3.7.
A palackfenék ellenőrzése
A palackfenék közepén
egy hosszirányú metszetet kell készíteni, a metszési felületet meg kell
polírozni, és 5-10-szeres nagyítással kell megvizsgálni.
A palack nem
megfelelő, ha a vizsgált felületen repedések találhatók, vagy olyan nagy
pórusok vagy zárványok vannak, amelyek a biztonságot csökkenthetik.
4. Típusvizsgálat,
típusvizsgálat ellenőrzése, típusengedélyezés
A Szabályzat II.
fejezete 1.1. pontjában leírtak figyelembevételével minden palackcsaládon és
palacktípuson típusvizsgálatot kell végezni, amelyet kijelölt vizsgáló
szervezet vagy a gyártómű végez a Felügyelet ellenőrzése alatt.
4.1.
A típusvizsgálat elvégzésének módja
4.1.1. A
típusvizsgálat előkészítése
A típusvizsgálathoz a
palackcsalád, illetőleg palacktípus 50 db palackjából álló tételt, vagy a
2.1.5.3. pont szerinti 25-25 db palackból álló két tételt kell elkülöníteni,
amely(ek)ből a kijelölt
vizsgáló szervezet, illetőleg a Felügyelet kiválasztja a vizsgálatokhoz
szükséges palackokat.
4.1.2. A
típusvizsgálat megkezdése előtti ellenőrzés
A típusvizsgálat
ellenőrzését végző (kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg a Felügyelet)
elvégzi a 4.2.1-4.2.2. pontokban részletezett adatok ellenőrzését.
4.1.3. A
típusvizsgálatnál elvégzendő vizsgálatok
- 2 db palackon a 3.1.
pont szerinti vizsgálatokat (1500
mm vagy annál nagyobb palackhosszúság esetén a
szakítóvizsgálatokat hosszirányban, a hajlítóvizsgálatokat
olyan próbatesteken, melyeket a palack hengeres köpenyének felső és alsó
tartományából vettek ki), továbbá
- 2 db palackon a 3.2.
pont szerinti vizsgálatot,
- 2 db palackon a 3.3.
pont szerinti vizsgálatot,
- 1 db palackon a 3.5.
pont szerinti vizsgálatot,
- a 3.7. pont szerinti
ellenőrzést minden kivett palackon,
- 12 db próbatesten
korróziós (kristályközi korróziós és feszültség alatti korróziós)
vizsgálatokat, az V. fejezet 7. pontja szerint.
4.2.
A típusvizsgálat ellenőrzése
4.2.1. A kérelmezőnek
a típusvizsgálatra kerülő palackcsalád, illetőleg palacktípus hőkezelésének
módjáról, a hőmérsékletről, a hőntartás időtartamáról,
a palackgyártásra szállított anyagok adagelemzéséről készült bizonylatokat át
kell adni a Felügyeletnek a típusvizsgálat ellenőrzésének megkezdése előtt.
Ezen kívül meg kell adni minden olyan adatot, amelyet a kijelölt vizsgáló
szervezet, illetőleg a Felügyelet igényel.
4.2.2. A
típusvizsgálat ellenőrzése során meg kell állapítani, hogy
- a 2.2. pont alapján
elvégzett számítások megfelelőek-e,
- a kiválasztott 2 db
palack falvastagsága megfelel-e a 2.2. pont szerinti előírásoknak (a mérést
három keresztmetszetben, valamint a palackfenék és a palackváll teljes
hosszmetszetében kell elvégezni),
- a 2.1. pontban és a
Szabályzat III. fejezetében előírt feltételek teljesülnek-e,
- a palackok külső és
belső felülete mentes-e az olyan hibáktól, amelyek a biztonságot csökkentik,
- a 2.3.3. pont
előírásai a Felügyelet által kiválasztott összes palack esetében teljesülnek-e.
4.2.3. A 4.1.3.
pontban felsorolt vizsgálatok elvégzését kell ellenőrizni.
4.3.
A típusvizsgálat értékelése, típusengedélyezés
Ha a típusvizsgálatok
eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiállítja a V. fejezet 2. melléklete
szerinti típusvizsgálat, illetőleg típusengedély igazolást, majd a II. fejezet
1.1. pontja szerinti eljárás keretében kiadja a gyártási típusengedélyt,
illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt.
5. Gyártóművi felügyeleti ellenőrzés
A II. fejezet 2.1.
pontjában foglaltak figyelembevételével a Felügyelet gyártóművi
felügyeleti ellenőrzést végez a II. fejezet 2.1.2. pontjának megfelelő
kérelemre, amelyhez a kérelmezőnek a gyártási típusengedélyt vagy
biztonságtechnikai behozatali engedélyt és a gyártási bizonylatokat át kell
adnia a Felügyeletnek.
5.1.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez szükséges
bizonylatok:
5.1.1. a gyártáshoz
felhasznált anyagok adagelemzésének műbizonylatai,
5.1.2. a palack
gyártásához felhasznált anyagok származását és vizsgálatát igazoló bizonylatok,
5.1.3. a 2.1.5. pont
szerint alkalmazott hőkezelési eljárás bizonylatai,
5.1.4. a 2.1.5. pont
szerint alkalmazott alakítási eljárás bizonylatai,
5.1.5. az I. fejezet
3. pontja szerinti megjelölésekkel ellátott palackok jegyzéke.
5.2.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzés során
5.2.1. a Felügyelet
megállapítja, hogy
- a palackok gyártása
a kiadott érvényes gyártási típusengedélynek, illetőleg a biztonságtechnikai
behozatali engedélynek megfelelően történt-e,
- az alapanyagok
bizonylatai az előírásokat kielégítik-e,
- a 2. pont szerinti
műszaki előírásokat betartották-e, és legalább a vizsgálatra bocsátott palackok
10%-án elvégzett külső és - ha lehet - belső felületnek szemrevételezésével
ellenőrzi, hogy a gyártás, valamint a 2.3.2. pont szerint elvégzett vizsgálatok
eredményei megfelelőek-e,
- megfelelőek-e a
korróziós vizsgálatok eredményei, amely (kristályközi korróziós) vizsgálatokat
a 2.1.2. pont c) bekezdése szerinti ötvözetekből készült 3 db
próbatesten (1 db-ot a palack vállából, 1 db-ot a középső részéből, 1 db-ot a
fenékrészből) végeznek el,
- a 3.1-3.3., 3.5. és
3.7. pontokban előírt vizsgálatok eredményei megfelelőek-e,
- a 3.6. pont szerinti
tételhomogenitási ellenőrzést megfelelően végezték-e,
- az 5.1.6. pont
szerinti jegyzékben megadott adatok helyesek-e, ezt az ellenőrzést minden
palackon el kell elvégezni.
Ha a gyártóműben
végzett ellenőrzések eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiadja az V.
fejezet 3. melléklete szerinti felügyeleti ellenőrzés igazolását.
5.2.2. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez a kérelmezőnek minden
ugyanazon öntési adagból származó, azonos feltételekkel hőkezelt,
legfeljebb 202 db palackból álló vizsgálati tételből és a fennmaradó
törttételből, 2-2 db palackot kell kiválasztani szúrópróbaszerűen.
Az egyik palackot a
3.1. pontban előírt mechanikai vizsgálatoknak, a másikat a 3.2. pontban előírt
felszakítási vizsgálatnak kell alávetni. Ha kiderül, hogy a vizsgálatok
elvégzésekor hiba, vagy a mérések során tévedés történt, akkor a vizsgálatot
meg kell ismételni.
Ha egy vagy több
vizsgálatnál a vizsgálati eredmények egy része nem megfelelő, ennek okát a
Felügyelet ellenőrzése mellett a kérelmezőnek kell megkeresni.
5.2.2.1. Ha a nem
megfelelő eredmények nem a hőkezelésre vezethetők vissza, akkor a kérelmező a
vizsgálati tételre nem kaphat felügyeleti ellenőrzés igazolást.
5.2.2.2. Ha a nem
megfelelő eredmények a hőkezelésre vezethetők vissza, akkor a vizsgálati tétel
összes palackján további hőkezelés végezhető. A hőkezelés csak egyszer
ismételhető. E hőkezelés után is
- el kell végezni a
3.6. pont szerinti ellenőrzést, és az 5.2.2. pontban leírt vizsgálatokat,
- a Felügyelet
ellenőrzi az 5.2.2. pontban első és második bekezdésében leírt összes
vizsgálatot.
Ha a palackot nem
vetik alá további hőkezelésnek, vagy az ellenőrzések és vizsgálatok eredményei
ismételt hőkezelés után sem felelnek meg maradéktalanul az előírásoknak, akkor
a kérelmező a vizsgálati tételre nem kaphat felügyeleti ellenőrzés igazolást.
5.2.3. A
szúrópróbaszerű kiválasztást, valamint az összes vizsgálatokat a Felügyelet
ellenőrzése mellett és jelenlétében kell elvégezni. Az 5.2.1. pont negyedik
francia bekezdése szerinti korróziós vizsgálatoknál a Felügyelet
engedélyezheti, hogy a jelenléte csak a palackok kiválasztására és a vizsgálati
bizonylatok ellenőrzésére terjedjen ki.
5.2.4. Ha az előírt
összes vizsgálatot elvégezték, és azok eredményei megfelelőek, akkor a
vizsgálati tétel minden palackját a Felügyelet ellenőrzése mellett a 3.4. pont
szerinti víznyomáspróbának kell alávetni.
6. Megjelölés
6.1. Általános
előírások
A Szabályzat e
fejezete szerint gyártott, legfeljebb 15 liter űrtartalmú palackokon a megjelölést a
palackvállon vagy a palack kielégítően megerősített részén fel kell tüntetni,
az I. fejezet 3.1. pontjában részletezett módon és melléklete szerint (a 75
mm-nél kisebb átmérőjű palackokon a megjelölések magasságának 3 mm-nek kell
lenni), valamint az I. fejezet 3.2. pontjában megadott színjelzéssel is el kell
látni a palackokat.
6.2.
A 2. számjelű irányelvnek megfelelő típusengedéllyel rendelkező és az irányelv
szerinti vizsgálatokon megfelelt palackok megjelölése
Figyelembe véve az I.
fejezet 3.1.4. pontjában foglaltakat, a megjelölés vázlatrajza az V. fejezet 4.
mellékletében található.
6.2.1. A megjelölés
értelmezése
6.2.1.1. A gyártó a
megjelöléseket a következő sorrendben tünteti fel:
a) olyan palackokon, amelyek a 2. számjelű irányelv 4.
szakasza szerinti típusengedélyre és vizsgálatra kötelesek:
- stilizált betű,
- az irányelv számjele
(2),
- annak a tagállamnak
a betűjele (egy vagy több nagybetű), amely a típusengedélyt kiadta, és az
engedélyezés évszámának utolsó két számjegye,
- a típusengedély
számjele (példa: 2 D 79 54),
b) olyan palackokon, amelyek a 2. számjelű irányelv 4.
szakasza szerinti vizsgálattól mentesülnek:
- stilizált betű (hatszögben),
- az irányelv számjele
(2),
- annak a tagállamnak
a betűjele (egy vagy több nagybetű), amely a típusengedélyt kiadta, és az
engedélyezés évszámának utolsó két számjegye,
- a típusengedély
számjele (példa: hatszögben 2 D 79 54),
6.2.1.2. A vizsgáló
szervezet a vizsgálati jelet a következő sorrendben tünteti fel:
- kis "e"
betű,
- annak a tagállamnak
a betűjele (egy vagy több nagybetű), amelyben a vizsgálat megtörtént (több szám
is lehet a területi felosztásnak megfelelően),
- a vizsgálószervezet
jele, és az ellenőrző felügyelő jele,
- hatszög,
- a vizsgálat
időpontja (év, hónap) (példa: e D 12 48 üres hatszög rajz 80/0l).
6.2.2. Gyártásra
vonatkozó megjelölés
A gyártó a palackot a
következő, a gyártásra vonatkozó megjelöléssel látja el:
6.2.2.1. az anyagra
vonatkozó megjelölés: a méretezéshez felvett R érték (N/mm2),
6.2.2.2. a
víznyomáspróbára vonatkozó megjelölés: a próbanyomás számértéke és a
"bar" mértékegységjel,
6.2.2.3. a
palacktípusra vonatkozó megjelölés:
- az üres palack
tömege, beleértve a palackra szilárdan rögzített alkatrészeket is, de az elzáró
szelep nélkül (kg),
- a gyártó által
szavatolt legkisebb űrtartalom (l);
az üres palack tömegét és
űrtartalmát egytizedes pontossággal kell megadni, az értéket űrtartalomnál
lefelé, a tömegnél pedig felfelé kell kerekíteni,
6.2.2.4. a palack
származására vonatkozó megjelölés: a származási országot jelölő nagybetű(k), utána
a gyártó jelét és a gyártási számot kell feltüntetni.
7. Korróziós
vizsgálatok
A típusvizsgálat
4.1.2.2. pontjában előírt korróziós vizsgálatok elvégzését a következőkben
rögzített előírások szerint kell elvégezni. A vonatkozó érvényes MSZ 18093
előírásait figyelembe kell venni.
7.1.
A kristályközi korrózióra való hajlam vizsgálata
E vizsgálati
módszernél az ellenőrzött, kész palackokból kivett próbadarabokat két különböző
vizsgáló oldat egyikébe kell helyezni, és meghatározott kezelési idő (korróziós
igénybevétel) után megvizsgálni, hogy van-e nyoma kristályközi korróziónak. A
kristályközi korrózió kiterjedését (mértékét) és jellegét metallográfiai
vizsgálattal kell ellenőrizni a palack felületére merőleges csiszolaton.
7.1.1. Próbavétel
A próbatesteket a
palack vállából, a hengeres középső részéből és fenékrészéből kell kivágni (V.
fejezet 5. melléklet 1. ábra) úgy, hogy a palack mindhárom részéből származó
próbatesteken el lehessen végezni a vizsgálatot a 7.1.3.2. pont a) bekezdése
szerinti "A" oldatban, illetőleg a b) bekezdése szerinti
"B" oldatban.
A próbatest alakja és
mérete az V. fejezet 6. melléklete 2. ábrájának feleljen meg.
A fűrésszel kivágott
próbatestek a1 a2 a3 a4, b1 b2 b3 b4, a1 a2 b2 b1 és a4 a3 b3 b4 felületeit
gondosan meg kell munkálni. Az a1 a4 b4 b1 és a2 a3 b3 b2 felületeket, amelyek
a palackok külső, illetőleg belső felületeinek felelnek meg, eredeti állapotban
kell hagyni.
7.1.2. A próbadarabok
előkészítése a kristályközi korróziós vizsgálathoz
7.1.2.1. Az előkészítő
(tisztító) oldat összetétele:
- HNO3, analitikai
minőségű, sűrűsége 1,33,
- HF, analitikai
minőségű, sűrűsége 1,14 (40%),
- ionmentes víz.
7.1.2.2. Munkamenet:
üvegpohárban el kell
készíteni a következő oldatot:
|
- HNO3:
|
63 cm3,
|
|
- HF:
|
6 cm3,
|
|
- H2O:
|
929 cm3.
|
A 95 °C-ra melegített oldatban 1 percig kell kezelni az
alumíniumhuzalra felfüggesztett próbatesteket, majd
folyó vízzel, ezt követően ionmentes vízzel le kell mosni. Ezután a próbatestet
egy percig a 7.1.2.1. pont szerinti szobahőmérsékletű salétromsavba kell
meríteni, az esetleges rézkiválás eltávolítása céljából, majd ionmentes vízzel
újból leöblíteni.
Annak érdekében, hogy
a próbatestek oxidációja elkerülhető legyen, a próbatesteket előkészítésük után
azonnal az elkészített (7.1.3.1. pont szerinti oldatok közül kiválasztott)
vizsgáló oldatba kell meríteni.
7.1.3. A kristályközi
korróziót indikáló vizsgálat elvégzése
7.1.3.1. Kétféle
vizsgáló oldat közül kell választani:
|
"A
oldat"
|
57 g/l
nátrium-klorid
|
|
|
3 g/l
hidrogén-peroxid
|
|
"B
oldat"
|
30 g/l
nátrium-klorid
|
|
|
5 g/l sósav
|
7.1.3.2. A vizsgáló
oldatok elkészítése
a) "A" oldat
aa) Az
"A" oldat összetétele:
- kristályosított NaCl, analitikai minőségű,
- H2O2, 100-110
térfogatnyi, gyógyászati minőségű,
- KMnO4, analitikai
minőségű,
- H2SO4 analitikai
minőségű, sűrűsége: 1,83,
- ionmentes víz.
ab) A hidrogén-peroxid meghatározása
Mivel a
hidrogén-peroxid kevésbé stabil, ezért a koncentráció (titer)
értékét minden felhasználás előtt feltétlenül meg kell vizsgálni. Ez a
következőképpen történik:
- pipettával kivett 10
cm3 hidrogén-peroxidot, 1000 cm3 mérőhengerben, ionmentes vízzel kell
feloldani, az így kapott hidrogén-peroxid oldatot "C" oldatnak
nevezik;
- pipettával Erlenmeyer-lombikba a következőket kell adagolni:
10 cm3 "C"
(hidrogén-peroxid) oldatot,
kb. 2 cm3 kénsavat,
sűrűsége: 1,83.
A meghatározás 1,859
g/1 koncentrációjú kálium-permanganát oldattal történik, amely indikátorként
szolgál.
A kálium-permanganát
reakciója a hidrogén-peroxiddal kénsavas környezetben a következőképpen írható
le:
2KMnO4+5H2O2+3H2SO4
-> K2SO4+2MnSO4+8H2O+5O2
Ebből a következő
egyenlőség adódik:
316 g KMnO4 = 170
g H2O
1 gramm tiszta hidrogén-peroxid ennek következtében 1,859 g
kálium-permanganáttá alakul, ezért 1,859 g/1-es kálium-permanganát oldatot kell
használni, amely 1 g/1 hidrogén-peroxidot telít. A hidrogén-peroxid előzőleg
100-szorosan fel van hígítva, emiatt az eredeti hidrogénperoxid
0,1 cm3-e felel meg a 10 cm3-es mintavételnek.
A meghatározásra
használt kálium-permanganát oldat cm3 számának tízzel való szorzásával kapható
meg az eredeti hidrogén-peroxid T liter értéke (g/1-ben).
ac) 10 liter "A" oldat elkészítése:
ionmentes vízben az 570 g nátrium-kloridot úgy
kell oldani, hogy kb. 9
liter teljes térfogat legyen, ezt követően a fennmaradt
hidrogén-peroxidot hozzá kell adni, és az oldatot jól megkeverni, majd
ionmentes vízzel 10 literre feltölteni.
Az oldathoz adandó
hidrogén-peroxid térfogatának kiszámítása:
a tiszta
hidrogén-peroxid szükséges mennyisége: 30 g. Ha a hidrogén-peroxid literenként T gramm
H2O2-ot tartalmaz, akkor a cm3-enként szükséges térfogat a következő:
b) "B" oldat
ba) A
"B" oldat összetétele:
- kristályosított NaCl, analitikai minőségű,
- HCl
tiszta, koncentrált (37%-os),
- ionmentes víz.
bb) 10 liter "B" oldat elkészítése:
9 liter ionmentes vízbe 300 g nátrium-kloridot és 50 g HCl-t
(50 g
megfelel 0,5%-nak) kell feloldani, és az oldatot jó átkeverés után 10 literre
kell feltölteni.
7.1.3.3. A kezelés
(maratás) menete
a) Kezelés az "A" oldatban
A vizsgáló oldatot
megfelelő üvegedénybe (pl. nagy üvegpohárba) kell önteni, és azt vízfürdőbe
állítani, amelynek hőmérsékletét 30ą1 °C-ra kell
beállítani. A vízfürdőt mágneskeverővel kell keverni,
és a hőmérsékletet kontakthőmérővel ellenőrizni.
A próbatestet
alumíniumhuzal segítségével kell a vizsgáló oldatba lógatni, vagy úgy kell
belemeríteni, hogy csak a sarkain feküdjön fel; ez utóbbi eljárás előnyösebb.
A kezelési időtartam:
6 óra.
Ügyelni kell arra,
hogy a kezelésnél a próbatest minden cm2-ére legalább 10 cm3 vizsgáló oldat
jusson.
A kezelés után a
próbatestet vízzel le kell öblíteni, ezután kb. 30 mp
időtartamig felére hígított salétromsavba kell meríteni, majd ismételten vízzel
leöblíteni, és légfúvással megszárítani.
b) Kezelés a "B" oldatban
A vizsgáló oldatot
megfelelő üvegedénybe (pl. nagy üvegpohárba) kell beönteni és azt vízfürdőbe
beállítani, amelynek hőmérsékletét 23ą1 °C-ra
termosztát szabályozza. A vízfürdőt mágneskeverővel
kell keverni. A próbatesteket a vizsgálóoldatba az a) bekezdésben leírt
módon kell elhelyezni.
A kezelési időtartam:
72 óra.
Ügyelni kell arra,
hogy a kezelésnél a próbatest minden cm2-ére legalább 10 cm3 vizsgáló oldat
jusson.
A kezelés után a
próbatesteket ionmentes vízzel alaposan le kell öblíteni, és zsírmentes
légfúvással megszárítani.
c) Több próbatestet lehet egyidejűleg kezelni olyan
feltételekkel, hogy azok ugyanahhoz az ötvözettípushoz tartozzanak, és
egymással ne érintkezzenek. A próbatest felületegységére eső vizsgáló oldat
mennyiséget be kell tartani.
7.1.4. A próbatestek
előkészítése a metallográfiai vizsgálathoz
7.1.4.1. Kiöntő forma
méretei és anyaga:
- a kiöntő forma
mérete például a következő: külső átmérő 40 mm, magasság 27 mm, falvastagság 2,5 mm,
- a kiöntő anyag: araldit, DCY 230 (vagy vele egyenértékű anyag) és
keményítő, HY 951 (vagy vele egyenértékű anyag).
7.1.4.2. Munkamenet:
- minden egyes
próbadarabot függőlegesen úgy kell behelyezni a kiöntő formába, hogy annak az
a1 a2 a3 a4 felülete a fenéklapot érintse. A próbadarabot körül kell önteni 9:1
arányú araldit, DCY 230 és keményítő, HY 951
keverékével,
- a száradási idő kb.
24 óra;
- a kiöntő formába
ágyazott próbatestet forgácsolással le kell munkálni úgy, hogy az a1 a2 a3 a4
felületről induló korróziót ne tartalmazzon a vizsgálandó felület. Az a1 a2 a3
a4 és a'1 a'2 a'3 a'4 metszetek felülete
közötti távolság legalább 2 mm
legyen (lásd: V. fejezet 6. melléklet 2-3. ábrát),
- a vizsgálandó
metszetet mechanikai módszerrel polírozni, azután maratni kell.
7.1.5. A próbatestek
metallográfiai vizsgálata
A csiszolat teljes
felületének vizsgálatával meg kell állapítani a kristályközi korrózió mértékét
a 7.1.6. pontban megadott szempontok szerint.
Ily módon értékelhető
az anyagszerkezet a palack falának külső és belső oldalán, azaz a palack külső
és belső felületein és a palack lemez anyagában.
A csiszolatot először
kis (pl. 40-szeres) nagyításban kell vizsgálni, hogy meghatározható legyen a
leginkább károsodott rész, majd nagy nagyításban - kb. 300-szoros -
mikroszkópon kell elvégezni a vizsgálatot, hogy a korrózió típusát és
kiterjedését meg lehessen állapítani.
7.1.6. A
metallográfiai vizsgálattal történő értékelés szempontjai
Meg kell állapítani,
hogy a kristályközi korrózió felületi jellegű-e.
a) Újrakristályosodott szerkezetű ötvözetekben a
károsodás mélységének - a csiszolat teljes területén - nem szabad túllépnie a
következő két érték közül a nagyobbat:
- három szemcseméret,
a vizsgált felületre merőlegesen mérve,
- 0,2 mm.
Helyenként nagyobb
érték is megengedhető, ha azok a 300-szoros nagyítású mikroszkópos vizsgálatnál
legfeljebb 4 metszetben találhatóak.
b) Hidegalakított szerkezetű ötvözetekben a károsodás
mélysége a palack külső és belső falán sem lépheti túl a 0,1 mm-t.
7.2.
Feszültségkorróziós hajlam vizsgálata
E vizsgálati
módszernél a palack hengeres részéből kivágott gyűrűket (hajlítással)
feszültség alá kell helyezni, és így, meghatározott ideig mesterséges
tengervízbe (sóoldatba) meríteni. Ezután a gyűrűket ki kell venni a sóoldatból,
és hosszabb időre levegő hatásának kitenni. Ezt a műveletet, a 7.2.3.2. pontban
részletezett módon, 30 napon keresztül kell ismételni. Ha a gyűrűk 30 nap után
nem mutatnak repedést, akkor az ötvözet palack gyártására alkalmas.
7.2.1. Próbavétel
A palack hengeres
részéből 6 db 4xa vagy 25 mm
szélességű gyűrűt kell kivenni (mindig a nagyobb értéket választva) az V.
fejezet 7. melléklete 1. ábrájának megfelelően. A gyűrű alakú próbatestet
60°-os ívben kell kivágni, majd egy menetes csavar és két csavaranya
segítségével kell széthajlítással (tágítás), illetőleg összehajlítással
feszültség alá helyezni (V. fejezet 7. melléklet 2. ábra).
A próbatestnek azt a
két oldalát, amely a palack külső és belső felületének felel meg, nem szabad
megmunkálni.
7.2.2. A felület
előkészítése a feszültségkorróziós vizsgálathoz
A feszítőszerkezethez
használt zsír, olaj és ragasztóanyag minden nyomát megfelelő oldószerrel el
kell távolítani.
7.2.3. A
feszültségkorróziót indikáló vizsgálat elvégzése
7.2.3.1. A vizsgáló
oldat elkészítése
a) A sóoldat előállításához 3,5ą0,1 tömegrész
nátrium-kloridot 96,5 tömegrész vízben kell feloldani.
b) A frissen elkészített oldat pH-értékének 6,4 és 7,2
között kell lenni.
c) A pH-értéket csak hígított sósavval vagy hígított
nátronlúggal lehet beállítani.
d) Az oldatot csak desztillált víz hozzáadásával szabad
feltölteni az edény eredeti magasságáig. A feltöltést, ha szükséges, minden nap
el lehet végezni.
e) Az oldatot hetenként teljesen ki kell cserélni.
7.2.3.2. A gyűrű alakú
próbatestek feszültség alá helyezése, a vizsgálat menete
a) Három gyűrű összenyomásával a külső felületük kerül
húzó igénybevétel (feszültség) alá.
b) Három gyűrű kitágításával a belső felületük kerül húzó
igénybevétel (feszültség) alá.
c) A feszültség értéke egyenlő a legnagyobb megengedhető
feszültséggel. A falvastagság számításánál a megengedhető feszültség:
ahol Rpo,2 a mért 0,2%-os folyáshatár szavatolt legkisebb értéke
(N/mm2).
d) A tényleges feszültséget nyúlásmérő bélyeggel kell mérni.
e) Az összenyomott vagy szétfeszített gyűrűk átmérője a
következő összefüggéssel számítható:
ahol:
|
- D1
|
az
összenyomott (vagy szétfeszített) gyűrű átmérője (mm),
|
|
- D
|
a palack
külső átmérője (mm),
|
|
- a
|
a palack
falvastagsága (mm),
|
|
- E
|
rugalmassági
modulus, értéke: 70 000 N/mm2,
|
|
- z
|
korrekciós
tényező (V. fejezet 7. melléklet 3. ábrája szerint)
|
f)
A feszítő csavarokat a gyűrűktől
elektromosan szigetelni, és a vizsgáló oldat korróziós hatásától védeni kell.
g) Mind a hat gyűrűt 10 percig teljesen be kell meríteni
a sóoldatba.
h) Ezután ki kell venni az oldatból és 50 percig a levegő
hatásának kell kitenni.
i) A teljes műveletet 30 napon keresztül, vagy a gyűrű
repedésének, illetőleg törésének észleléséig kell ismételni.
j) A próbatesteket vizuális vizsgálattal kell
ellenőrizni.
7.2.4. A vizsgálati
eredmények értékelése
Az ötvözet palackok
gyártására alkalmas, ha a megfeszített gyűrűk egyikén sem észlelhető a
vizsgálat végén (30 napon át tartó kezelés után) szabad szemmel vagy kismértékű
(10-30-szoros) nagyítással repedés.
7.2.5. Metallográfiai
vizsgálat
7.2.5.1. Ha a
repedések megjelenése biztonsággal nem zárható ki (esetleg egymás után
elhelyezkedő bemaródásoknál), akkor el kell végezni a metallográfiai
vizsgálatot a repedés feltételezett helyén, a gyűrű tengelyére merőleges
metszetben. A metallográfiai vizsgálatnál a gyűrű felületének húzó-, illetőleg
nyomófeszültség hatására keletkezett korróziójának jellegét (kristályhatáron
vagy kristályon keresztül haladó) és behatolási mélységét kell meghatározni.
7.2.5.2. Az ötvözet
palackok gyártására megfelelő, ha a korróziós károsodás a gyűrű mindkét oldalán
ugyanolyan. Ha a gyűrű feszített oldalán a kristályközi repedések lényegesen
mélyebbek, mint az összenyomott oldalán, akkor a vizsgálat eredményeként az
ötvözet palackok gyártására nem megfelelő.
7.2.6. Bizonylatolás
A bizonylatoknak
tartalmazni kell:
7.2.6.1. az ötvözet
megnevezését és szabványszámát,
7.2.6.2. az ötvözet
névleges vegyi összetételét és határértékeit,
7.2.6.3. a palack
anyagának tényleges vegyi összetételét,
7.2.6.4. az ötvözet
tényleges mechanikai tulajdonságait és az előírt tulajdonságokat,
7.2.6.5. a vizsgálatok
eredményeit.
V. fejezet 1.
melléklet
A hajlítóvizsgálat vázlata
V. fejezet 2.
melléklet
Típusvizsgálat/típusengedélyezés
igazolása
Kiállította:
..................................................................................................................................
......................................................................................................................................
alapján,
(szabályozás)
alumíniumból és
alumíniumötvözetekből készült, varrat nélküli palackokra.
A
típusvizsgálat/típusengedély száma:
.....................................................................................,
kelte:
..........................................................................................................................................
A palacktípus/palackcsalád
megnevezése:
.................................................................................
Ph: ................................... bar, D: ......................................
mm, a: ................................... mm,
Lmin: ................................ mm, Lmax: .............................. mm, Vmin: ..................................... l,
Vmax: .............................. l
A gyártó vagy megbízottja
neve és címe:
..................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
A típusengedélyezés jele:
.........................................................
A típusvizsgálat
eredményei, valamint a típus fő jellemzői a mellékelt lapon találhatók.
A típusvizsgálatot ellenőrző
szervezet neve és címe:
................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
Kelt:
...............................................
.........................................................
aláírás
Az V. fejezet 2.
mellékletében lévő típusvizsgálat/típusengedélyezés igazoláshoz tartozó műszaki
adatok
1. A típusengedélyezési vizsgálat eredményei
2. A típus fő jellemzőit, illetőleg adatait kell megadni a
következő módon:
- a palacktípus
hosszmetszeti rajzát, amelyre az engedélyt kiadták, a következő adatokkal:
= névleges külső átmérő D (mm),
= a hengeres köpeny legkisebb falvastagsága (mm),
= a palackfenék és a palackváll legkisebb falvastagsága (mm),
= a legkisebb és legnagyobb hosszúság(ok) Lmin,
Lmax (mm),
- űrtartalom
(űrtartalmak) Vmin, Vmax
(l),
- próbanyomás Ph (bar),
- a gyártó neve, a
dokumentum száma és kelte,
- a palacktípus
megjelölése,
- az alapanyagra
vonatkozó adatok a 2.1. pont szerint: pl. anyagminőség, vegyi összetétel,
gyártási mód, hőkezelés, szavatolt mechanikai tulajdonságok (szakítószilárdság,
folyáshatár),
- korróziós
vizsgálatok eredménye.
V. fejezet 3.
melléklet
Felügyeleti
ellenőrzés/vizsgálat igazolása
I. Adatok
Az ellenőrzés helye:
..................................................................................................................
....................................................................................................................................................
Az ellenőrzés időpontja:
............................................................................................................
Az első biztonságtechnikai
ellenőrzés időpontja:
......................................................................
A gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély száma:
.................................
A palacktípus/palackcsalád
megnevezése: .................................................................................
A vizsgálat azonosító
száma: ...................................................
A gyártási/adag/tétel szám:
................................................-tól
.............................................-ig
A gyártó neve és címe:
..............................................................................................................
....................................................................................................................................................
A gyártó ország:
........................................................................................................................
Jele:
.................................................
A tulajdonos neve és címe:
........................................................................................................
....................................................................................................................................................
A vevő neve és címe:
.................................................................................................................
....................................................................................................................................................
II/A. A felügyeleti
ellenőrzés/vizsgálat eredménye
a) A palackokon elvégzett mérések eredménye:
|
|
|
|
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Űrtartalom
(l)
|
Üres palack
tömege (kg)
|
A mért legkisebb
fal-
vastagság (mm)
|
|
|
|
|
köpenyen
|
fenéken
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
b) Az elvégzett mechanikai vizsgálatok és felszakítási
vizsgálat eredménye:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Szakítóvizsgálat
MSZ EN 10002-1 szerint
|
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
A hőke-
zelés
azonosító
száma
|
folyáshatár
ReH
(N/mm2)
|
szakító-
szilárdság
Rmt
(N/mm2)
|
szakadási
nyúlás
A
(%)
|
Hajlító-
vizsgálat
180°
|
Fel-
szakítási
vizsgálat
(bar)
|
Repedés
leírása
(írásos
jellemzés
v. vázlat-
rajz)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A megengedett
legkisebb érték
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
c) Egyéb vizsgálati eredmények (korróziós stb.):
......................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
II/B. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye
d) A palackokon elvégzett vizsgálatok eredménye:
|
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Váltakozó
terhelésű
vizsgálat
|
Próbanyomás
(bar)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
e) A vizsgálati bizonylatok száma:
............................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
A gyártóművi
felügyeleti ellenőrzés igazolásban feltüntetett palackokat a 29/1960. (VI. 7.) Korm. rendeletben, valamint a 14/1998. (XI. 27.) GM
rendeletben foglaltak alapján megvizsgáltam és megállapítottam, hogy azok a
Gázpalack Biztonsági Szabályzat V. fejezetének és a vonatkozó gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély előírásainak megfelelnek.
Különleges
megjegyzések:
........................................................................................................
Általános megjegyzések:
...........................................................................................................
Kelt:
........................................................................
.............................................................
a felügyelő aláírása
Az ellenőrzést végző
Felügyelet neve és címe:
.........................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
V. fejezet 4.
melléklet
A 2. számjelű
irányelvnek megfelelő típusengedéllyel rendelkező és az irányelv szerinti
vizsgálatokon megfelelt, alumíniumból és alumíniumötvözetekből készült, varrat
nélküli palackok megjelölése
V. fejezet 5.
melléklet
A próbatestek
kivágásának vázlata a palackból kristályközi korróziós vizsgálathoz
V. fejezet 6.
melléklet
Kristályközi
korróziónak alávetett próbatestek elkészítése metallográfiai vizsgálathoz
V. fejezet 7.
melléklet
A gyűrű alakú
próbatestek kivágásának és a feszültségkorróziós vizsgálat elvégzésének vázlata
VI. Fejezet
Hegesztett kivitelű, ötvözetlen
acélból készült palackok előírásai
A Szabályzatnak ez a
fejezete az ötvözetlen acélból készült, hegesztett palackokra vonatkozik. Az
ilyen palackok több részből állnak, legfeljebb 5 mm falvastagságúak, legalább
0,22 liter
és legfeljebb 150 liter
űrtartalmúak, ismételten tölthetőek, legfeljebb 60 bar próbanyomásra vannak
tervezve, és sűrített, cseppfolyósított vagy nyomás alatt oldott gázok
tárolására és szállítására alkalmasak.
Ezekbe a palackokba
nem tölthetők mélyhűtött, cseppfolyósított gázok és acetilén.
1.
Jelölések és fogalommeghatározások
1.1. Jelölések:
|
- Ph
|
a vizsgálati
túlnyomás a víznyomáspróbánál (bar),
|
|
- Pr
|
a palack mért
felszakítási túlnyomása (bar),
|
|
- Prt
|
a számított
elméleti felszakítási túlnyomás (bar),
|
|
- Re
|
a palack
gyártó által szavatolt felső folyáshatár legkisebb értéke (N/mm2),
|
|
- Rm
|
a palack
gyártó által szavatolt szakítószilárdság legkisebb értéke (N/mm2),
|
|
- Rmt
|
a tényleges
szakítószilárdság (N/mm2),
|
|
- d
|
a hajlítóvizsgálathoz használt tüske átmérője (mm),
|
|
- a
|
a hengeres
köpeny számított falvastagsága (mm),
|
|
- D
|
a palack
névleges külső átmérője (mm),
|
|
- b
|
a domborított
fenék számított legkisebb falvastagsága (mm),
|
|
- R
|
a domború
palackfenék belső görbületi sugara (mm),
|
|
- r
|
a domború
palackfenék perem görbületének belső sugara (mm),
|
|
- H
|
a palackfenék
domborított részének külső magassága (mm),
|
|
- h
|
a domborított
palackfenék hengeres szakál részének magassága
(mm),
|
|
- L
|
a palack
hossza (mm),
|
|
- A
|
az alapanyag
szakadási nyúlásának értéke (%),
|
|
- Vo
|
a palack
űrtartalma a felszakítási vizsgálat kezdetén (l),
|
|
- V
|
a palack
űrtartalma a felszakítás pillanatában (l),
|
|
- Z
|
a hegesztési
varrat tényezője,
|
|
- C
|
a domborított
fenekek alaktényezője.
|
|
|
|
1.2. Felszakítási túnyomás
az a legnagyobb
nyomás, amely a felszakítási vizsgálatnál a palackban keletkezik, miközben a
palack anyagában képlékeny instabilitás lép fel.
1.3. Normalizáló
hőkezelés
a kész palack olyan
hőkezelése, amelynél a palack egyenletesen az acél felső átalakulási pontja
(AC3) fölötti hőmérsékletre hevítik, majd nyugvó levegőn hűtik le.
1.4.
Feszültségcsökkentő izzítás
a kész palack olyan
hőkezelése, amelynél a palack acélanyagának átalakulási pontja (AC1) alatti
hőmérsékletig melegítik fel, majd lassan lehűtik, ezzel a palack anyagában lévő
maradó feszültséget csökkentik anélkül, hogy az alapanyag szövetszerkezetét
megváltoztatnák.
2. Műszaki
előírások
A Szabályzat III.
fejezetében előírt követelményeket figyelembe kell venni, és az ott
megadottakon túlmenően a következő előírásokat is ki kell elégíteni.
2.1. Alkalmazható
anyagok, hőkezelések
2.1.1. A nyomástartó
részek gyártásához az EURONORM 120-83 szerinti acélt kell használni, és a
Felügyelettel engedélyeztetni kell.
2.1.2. A hegesztett
palacktest részeit és a palacktesthez hegesztett valamennyi tartozékot hasonló
tulajdonságú anyagokból kell gyártani.
2.1.3. A hegesztési
hozaganyagoknak olyan minőségűnek kell lenni, hogy a hegesztési varratok
tulajdonságai egyenértékűek legyenek az alapanyagéval.
2.1.4. Akkreditált
vizsgáló szervezetnek kell végezni a vegyelemzést. Az elemzésekhez a
próbatesteket vagy a palack gyártóhoz szállított félkész termékből vagy a kész
palackból kell kivenni. Utóbbi esetben a próbatesteket a 3.1. pont szerinti
mechanikai vizsgálatokhoz, vagy a 3.2. pont szerinti felszakítási
vizsgálatokhoz kiválasztott palackokból is ki lehet vágni.
2.1.5. Meg kell adni a
palack gyártásánál alkalmazott hegesztési eljárásokat, és a Felügyelet
rendelkezésére kell bocsátani az összes alapanyag és hegesztési varrat
vizsgálatainak adatait és bizonylatait.
2.1.6. Hőkezelés
A palackokat
normalizált vagy feszültségcsökkentett állapotban kell szállítani. Bizonylatolni kell a kész palackoknak a hegesztési varratok
elkészítése után elvégzett hőkezelését, és az elvégzett hőkezelés adatait is
meg kell adni. Helyi hőkezelés nem engedhető meg.
2.2. A nyomástartó
részek méretezése
2.2.1. A palackok
hengeres köpenyének falvastagsága nem lehet kisebb a következő összefüggéssel
számított értéknél:
2.2.1.1. hosszvarrat
nélküli palackoknál:
2.2.1.2.
hosszvarrattal rendelkező palackoknál:
ahol
- Z = 0,85, ha a
radiográfiai vizsgálatot a hegesztési varratok találkozásainál a
következőképpen végzik: hosszvarratokon 100 mm-es szakaszon, körvarratokon 50
mm-es szakaszon (25 mm-re a hosszvarrat mindkét oldalán), és gépenként 1 db
palackot vizsgálnak meg minden műszak kezdetén és 1 db palackot a műszak végén;
- Z = 1, ha a radiográfiai
vizsgálatot a hegesztési varratok találkozásainál a következőképpen végzik:
hosszvarratokon 100 mm-es szakaszon, körvarratokon 50 mm-es szakaszon (25 mm-re
a hosszvarrat mindkét oldalán), és a gyártott palackok szúrópróbaszerűen
kiválasztott 10%-át vizsgálják meg.
Ha a radiográfiai
vizsgálatoknál olyan hibákat találnak, amelyek a 3.4.1.4. pont meghatározása
szerint nem engedhetők meg, akkor az érintett gyártást felül kell vizsgálni, és
a hibák kiküszöbölésére a szükséges intézkedéseket meg kell tenni.
2.2.2. A palackfenekek
méretei és méretezése (a VI. fejezet 1. mellékletben lévő ábrák szerint)
2.2.2.1. A
palackfenekek méreteinek a következő feltételeket kell kielégíteniük:
- kosárgörbe alakú
fenekeknél:
0,003xD < b < 0,08xD
r > 0,1xD
R < D
H > 0,18xD
r > 2b
h > 4 b
- elliptikus alakú
fenekeknél:
0,003xD < b < 0,08xD
H > 0,18xD
h > 4 x b
- félgömb alakú
fenekeknél:
0,003 x D < b < 0,16 x D
2.2.2.2. A domborított
fenekek falvastagsága nem lehet kisebb, mint a következő összefüggésből
számított érték:
A C alaktényezőt a VI.
fejezet 2. mellékletében lévő táblázatából kell meghatározni.
A domborított fenék
névleges falvastagsága legalább a palack hengeres részének névleges
falvastagságával legyen egyenlő.
2.2.3. A hengeres rész
és a domborított fenék névleges falvastagsága nem lehet kisebb, mint:
de legalább 1,5 mm.
2.2.4. A palacktest -
a szelep kivételével - két vagy legfeljebb három részből állhat. A
palackfenekeket egy darabból kell gyártani, domború kivitellel.
2.3. Szerkezeti
kialakítás, kivitelezés
A Szabályzat III.
fejezetének 2. pontjában előírt követelményeket figyelembe kell venni.
2.3.1. Megfelelő
ellenőrzéssel gondoskodni kell arról, hogy a palackok gyártásához felhasznált
lemezek és alkatrészek mentesek legyenek olyan hibáktól, amelyek csökkenthetik
a palackok biztonságos használatát.
2.3.2. A gyártás során
minden palack falvastagságát, valamint külső és belső felületi állapotát
vizsgálni kell, hogy ellenőrizzék a következőket:
- a falvastagság
egyetlen helyen sem kisebb a rajzon előírtnál (számítottnál),
- a palack külső és
belső felülete mentes az olyan hibáktól, amelyek a biztonságot veszélyeztetnék.
2.3.3. A köpeny
hengeres részének a kör alaktól való eltérése (ovalitása),
azaz a legnagyobb és a legkisebb külső átmérő közötti különbség ugyanabban a
keresztmetszetben nem lehet nagyobb a közepes átmérő 1%-ánál.
A palack hengeres
része alkotóinak eltérése az egyenestől - a hosszára vonatkoztatva -
méterenként legfeljebb 3 mm
lehet.
2.3.4. A hegesztésre
vonatkozó előírások
2.3.4.1. Meg kell adni
az alkalmazandó hegesztési eljárást, technológiát és a gyártásközi ellenőrzéseket.
2.3.4.2. A
tompahegesztésű varratokat automatikus hegesztési eljárással kell készíteni.
A nyomástartó részek
tompahegesztésű varratai nem lehetnek a fenékperem olyan környezetében, ahol a
profil változik. A sarokvarratokkal tompavarratokat lefedni nem szabad, azoktól
a legközelebbi varratnak legalább 10 mm-re kell lenni.
A tompavarratnál az
élek eltolódása nem lehet több, mint a falvastagság 1/5-öd része.
2.3.4.3. A palack
nyomástartó részeinek hegesztett varratai feleljenek meg a következő feltételeknek
(lásd a VI. fejezet 4. mellékletben megadott ábrákat):
- hosszvarrat: teljes
falvastagságban áthegesztett tompavarrat,
- körvarrat (a
nyakgyűrű és a palack felső részének hegesztési varrata kivételével): teljes
falvastagságban áthegesztett tompavarrat (az alátétsávos varrat a tompavarrat
különleges formájának számít),
- a nyakgyűrűt és a
palack felső részét összekötő hegesztési varrat: tompavarrat vagy sarokvarrat;
a tompavarrat a teljes falvastagságban áthegesztett (az alátétsávos varrat a
tompavarrat különleges formájának számít); más varratkialakítás is
alkalmazható, ha a felső fenékbe hegesztett nyakgyűrű a palack belsejében van,
és azt olyan hegesztési varrattal rögzítették a palackfenékhez, amelynek nem
feladata a palack tömörségének biztosítása (pl. a VI. fejezet 4. melléklet 4.
ábrája szerinti).
2.3.4.4. A hegesztési
varrat nem térhet el az illesztés vonalától, és a hegesztési varratokban nem
lehet olyan hiba, amely a palackok biztonságát veszélyeztetheti.
2.3.4.5. A hegesztési
varratok ellenőrzése
A kétrészes palackok
tompahegesztésű körvarratainak radiográfiai vizsgálatát 100 mm hosszon kell
elvégezni - a VI. fejezet 4. melléklete 2. ábrájának "A" kialakítás
szerinti hegesztési varratok kivételével - folyamatos gyártáskor 1-1 db
palackon, minden műszak kezdetén és végén, és a gyártás 12 óránál hosszabb
megszakítása esetén, minden első hegesztett palackon.
2.3.4.6. A palackok
ráhegesztett tartozékainak hegesztésére vonatkozó előírásokat a III. fejezet
2.2.9. pontja tartalmazza.
3. Vizsgálatok
A típusvizsgálat és a gyártóművi vizsgálat elvégzésének módja.
A vizsgálatokhoz
szükséges palackok ("próbapalackok") darabszámát a típusvizsgálat (4.
pont), illetőleg a gyártóművi felügyeleti ellenőrzés
(5. pont) szerint kell meghatározni. Minden vizsgálatra kiválasztott palacknak
azonosíthatónak kell lenni tétel és hegesztőgép szerint.
3.1. Mechanikai
vizsgálatok
3.1.1. Általános
előírások
3.1.1.1. A mechanikai
vizsgálatokat a következő szabványok szerint kell elvégezni, ha e fejezet nem
tartalmaz más előírást:
- MSZ EN 10002-1
Fémek. Szakítóvizsgálat. 1. rész. Vizsgálat szobahőmérsékleten,
- MSZ ISO 7438 Fémek hajlítóvizsgálata,
- MSZ 105-9 Fémek
mechanikai vizsgálata. Keménységmérés Brinell
szerint.
3.1.1.2. Az alapanyag
és a nyomástartó részek hegesztett varratainak ellenőrzésére a mechanikai
vizsgálatokat a kész palackokból vett próbatesteken kell elvégezni.
3.1.1.3. Minden
próbapalackon a következő vizsgálatokat kell elvégezni:
a) olyan palackon, amelyiken csak körvarratok vannak
(kétrészes palack) a VI. fejezet 5. mellékletének 1. ábráján megadott helyről
kivett próbatesteken
- 1 db
szakítóvizsgálatot, az alapanyagból a palack hosszirányában kivett próbatesten
(a); ha ez nem lehetséges, akkor a kerület irányában kivett próbatesten,
- 1 db szakítóvizsgálatot,
a körvarratra merőlegesen kivett próbatesten (b),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, koronaoldalra hajlítva (c),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a gyökoldalra hajlítva (d),
- 1 db makroszkópos
vizsgálatot, a hegesztési varrat keresztmetszetének vizsgálatához,
b) hossz- és körvarratos palackon (háromrészes palack), a
VI. fejezet 5. mellékletének 2. ábráján megadott helyről kivett próbatesteken
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a hengeres rész anyagából a palack hosszirányában kivett
próbatesten (a); ha ez nem lehetséges, akkor a kerület irányában kivett
próbatesten,
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a palackfenék anyagából kivett próbatesten (b),
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a hosszvarratra merőlegesen kivett próbatesten (c),
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett próbatesten (d),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a hosszvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a koronaoldalra hajlítva (e),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a hosszvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a gyökoldalra hajlítva (f),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a koronaoldalra hajlítva (g),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a gyökoldalra hajlítva (h),
- 1 db makroszkópos
vizsgálatot a hegesztési varrat metszetének vizsgálatához.
3.1.1.4. A nem
kielégítően sík próbatesteket hideg sajtolással kell egyengetni.
3.1.1.5. A
próbatesteken a hegesztési varrat kidomborodó részeit le kell munkálni.
3.1.2.
Szakítóvizsgálat
3.1.2.1. Az alapanyag
szakítóvizsgálata
a) A szakítóvizsgálatot a 3.1.1.1. pontban megadott
szabvány előírásai szerint kell elvégezni. A próbatesten a palack külső és
belső felületének megfelelő két oldalát nem szabad megmunkálni.
b) A vizsgálatnál kapott folyáshatár értéknek a palack
gyártó által szavatolt értékkel legalább egyenlőnek kell lenni. Az alapanyag
szakítószilárdságára és szakadási nyúlására kapott értékek elégítsék ki az
EURONORM 120-83-as előírásait (III. táblázat).
3.1.2.2. A hegesztett
kötések szakítóvizsgálata
a) A szakítóvizsgálatot a hegesztési varratra merőleges,
a VI. fejezet 6. melléklete szerinti próbatesten kell elvégezni, amelynek
szélessége 25 mm.
A hegesztési varrat mindkét oldalán 15 mm-es vizsgálati hosszúságnak kell
lenni, ezután a próbatest szélességének egyenletesen növekedni kell.
b) A szakítóvizsgálattal meghatározott szakítószilárdság
érték legalább az alapanyagra szavatolt értékkel legyen egyenlő, függetlenül
attól, hogy a próbatest középső részében melyik keresztmetszetben szakad.
3.1.3. Hajlítóvizsgálat
a) A hajlítóvizsgálatot a
3.1.1.1. pontban megadott szabvány előírásai szerint kell elvégezni, a
hegesztési varratra merőlegesen kivett 25 mm-es szélességű próbatesten. A
tüskének a hegesztési varrat közepén kell elhelyezkedni.
b) A próbatesteken a tüske köré hajlítás során nem
léphetnek fel repedések, ha a meghajlított próbatest két belső oldala közötti
távolság nem nagyobb, mint a tüske átmérője (lásd az VI. fejezet 7.
mellékletben lévő 2. ábrát).
c) A tüske átmérőjének és a próbatest vastagságának az
aránya (n), nem lépheti túl az 1. táblázatban megadott értékeket:
|
|
1. táblázat
|
Tényleges
szakítószilárdság
Rmt (N/mm2)
|
n szám értékei
|
|
440-ig
|
2
|
440 felett
|
520-ig
|
3
|
520 felett
|
|
4
|
|
|
|
3.2. Víznyomásos
felszakítási vizsgálat
3.2.1. A vizsgálat
lefolytatása
A felszakítási
vizsgálatra kerülő palackokat az I. fejezete 3. pontjában megadott, a gyártásra
vonatkozó megjelölésekkel kell ellátni. A megjelölések elhelyezési rajzát az I.
fejezet melléklete szemlélteti.
3.2.1.1. A vizsgálatot
szobahőmérsékleten kell elvégezni.
3.2.1.2. A
felszakítási vizsgálatot két egymás után következő fokozatban, olyan
vizsgálóberendezéssel kell elvégezni, amely lehetővé teszi a palack
felszakadásáig a nyomás folyamatos növekedését, és a nyomás-idő függvény
görbéjének a felrajzolását.
3.2.1.3. Az első
fokozatban a nyomásnak addig az értékig kell folyamatosan növekedni, amely a
maradó alakváltozás kezdetének felel meg; a nyomásnövekedés nem lehet több,
mint 5 bar másodpercenként. A maradó alakváltozás (második fokozat) elérése
után a szivattyú folyadék szállítása nem lépheti túl az első fokozat folyadék
szállításának kétszeresét, és ezt a palack felszakadásig állandó értéken kell
tartani.
3.2.2. A felszakítási
vizsgálat kiértékelése
3.2.2.1. A
felszakítási vizsgálat értékelést a következők alapján kell végezni:
a) a nyomás-idő görbéből kell meghatározni a felszakítási
nyomást,
b) a palack térfogatnövekedését
a következőképpen kell meghatározni:
- a 6,5 liter vagy nagyobb
űrtartalmú palackoknál a nyomásnövekedés kezdetétől a palack felszakadásáig
eltelt idő alatt betölthető víz térfogatából,
- a 6,5 liternél
kisebb űrtartalmú palackoknál a palacknak a vizsgálat kezdetén és a vizsgálat
végén mérhető űrtartalmának a különbségéből,
c) a repedés alakjának és felületének vizsgálatával.
3.2.2.2. A mért
felszakadási túlnyomás (Pr) nem lehet kisebb, mint a
próbanyomás (Ph) 9/4-szerese.
3.2.2.3. A palack térfogatnövekedése és a palack eredeti térfogatának a
hányadosa:
- 20%, ha a palack
hosszúsága nagyobb, mint a palack átmérője,
- 17%, ha a palack
hossza legfeljebb akkora, mint a palack átmérője, vagy annál kisebb.
3.2.2.4. A
felszakítási vizsgálatnál nem szabad a palackról daraboknak letörni.
3.2.2.5. A felszakadás
nem lehet rideg jellegű, azaz a töretfelületek nem lehetnek sugárirányúak,
hanem az átmérő síkja felé kell hajlaniuk, és teljes keresztmetszetében
kontrakciót kell mutatniuk.
3.2.2.6. A
töretfelületnek nem szabad jellegzetes anyaghibákat tartalmazni.
3.3. Nyomáspróba
3.3.1. A vízzel
töltött palackban a Ph érték elérésig a nyomásnak
folyamatosan kell növekedni.
3.3.2. A palack addig
(legalább 30 másodpercig, de legfeljebb 5 percig) marad a Ph
nyomáson, amíg megállapítható, hogy a vizsgálat ideje alatt nincs nyomáscsökkenés
és tömörtelenség.
3.3.3. A nyomáspróba
után a palackon nem lehet maradó alakváltozás.
3.3.4. Azok a
palackok, amelyek a vizsgálat követelményeinek nem felelnek meg maradéktalanul,
nem kaphatnak felügyeleti ellenőrzés igazolást.
3.4. Roncsolásmentes vizsgálat
3.4.1. Radiográfiai
vizsgálat
3.4.1.1. A hegesztési
varratokat radiográfiai vizsgálatnak kell alávetni az MSZ 4310-6 szabvány
"B" osztályának követelményei szerint.
3.4.1.2. Huzalsor
etalon használatánál a legkisebb látható huzalátmérő nem lehet nagyobb 0,1
mm-nél. A lépcsős-furatos etalon használatánál a legkisebb látható furat
átmérője nem lehet nagyobb 0,25 mm-nél.
3.4.1.3. A hegesztési
varratok radiográfiai értékelését az eredeti filmeken kell végezni, az MSZ EN
462-1 és 2-es lapjai szerint.
3.4.1.4. Nem
engedhetők meg a következő hibák:
a) repedés, kötéshiba vagy nem teljes átolvadás,
b) nem engedhetők meg a következő zárványok:
- vonalszerű zárvány
vagy gömb alakú soros zárványok, ha a jellemző hossz (12 x a hegesztési hosszon
mérve) 6 mm-nél nagyobb,
- az a/3 mm-nél
nagyobb gázzárvány, amely 25 mm-nél kisebb távolságra van bármely más
gázzárványtól,
- az összes többi a/4
mm-nél nagyobb gázzárvány,
- olyan gázzárványok,
ahol - bármely 100 mm-es varrathosszon - a zárványok teljes területe nagyobb a
x a mm2-nél.
3.4.2. Makroszkópos
vizsgálat
A makroszkópos
vizsgálat során készített makrocsiszolat maratott
felületén a hegesztési varrat egy metszete teljes átolvadásának láthatónak kell
lenni, és a csiszolat nem mutathat ki semmiféle összeolvadási hibát vagy
számottevő zárványt.
Ha a makroszkópos
vizsgálatnál biztonsággal nem zárható ki a nem megengedhető hibák jelenléte,
akkor az érintett területeken mikroszkópos vizsgálatot is kell végezni.
3.5. A hegesztési
varrat szemrevételezése
3.5.1. A vizsgálatot a
hegesztés befejezése után kell elvégezni. A hegesztési varratfelületet jól meg
kell világítani; a vizsgálandó varratfelületnek zsírtól, portól és salaktól
mentesnek kell lenni, és nem lehet rajta védőréteg.
3.5.2. A hegesztési
varrat és az alapanyag közötti átmenetnek simának kell lenni és nem mutathat
szélbeégést. A hegesztési varrat felületén és környezetében nem engedhető meg
repedés, bemetszés, vagy porózus folt. A hegesztési varrat felületének
egyenletesnek és simának kell lenni. Tompavarrat esetén a hegesztési varrat
korona magassága nem lépheti túl a hegesztési varrat szélességének 1/4-ét.
4. Típusvizsgálat,
típusvizsgálat ellenőrzése, típusengedélyezés
A Szabályzat II.
fejezete 1.1. pontjában leírtak figyelembevételével minden palackcsaládon és
palacktípuson típusvizsgálatot kell végezni, amelyet kijelölt vizsgáló
szervezet vagy a gyártómű végez a Felügyelet ellenőrzése alatt.
4.1. A típusvizsgálat
elvégzésének módja
4.1.1. A
típusvizsgálat előkészítése
A típusvizsgálathoz a
palackcsalád, illetőleg palacktípus 50 db palackjából álló tételt kell
elkülöníteni, amelyből a kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg Felügyelet
kiválasztja a vizsgálatokhoz szükséges palackokat.
4.1.2. A
típusvizsgálat megkezdése előtti ellenőrzés
A típusvizsgálat ellenőrzését
végző (kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg Felügyelet) elvégzi a 4.2.1. és a
4.2.2. pontokban részletezett adatok ellenőrzését.
4.1.3. A
típusvizsgálatnál elvégzendő vizsgálatok
- 1 db palackon a 3.1.
pont szerinti vizsgálatot.
- 1 db palackon a 3.2.
pont szerinti vizsgálatot,
- 1 db palackon a 3.4.
pont szerinti vizsgálatot.
4.2. A típusvizsgálat
ellenőrzése
4.2.1. A kérelmezőnek
a típusvizsgálatra kerülő palackcsalád, illetőleg palacktípus palackjainak
gyártáshoz szállított acélok adagelemzéséről, a hegesztési eljárásról és
technológiáról, a varratok ellenőrzéséről, valamint a hőkezelés módjáról, a
hőmérsékletről és a hőntartás időtartamáról készült
bizonylatokat át kell adni a Felügyeletnek a típusvizsgálat ellenőrzésének
megkezdése előtt. Ezen kívül meg kell adni minden olyan kiegészítő adatot,
melyet a Felügyelet igényel.
4.2.2. A
típusvizsgálat ellenőrzése során meg kell állapítani, hogy
- a 2.2. pont alapján
elvégzett számítások megfelelőek-e,
- a kiválasztott 2 db
palack falvastagsága megfelel-e a 2.2. pont szerinti előírásoknak (a mérést
három keresztmetszetben, valamint a palackfenék és a palackváll teljes
hosszmetszetében kell elvégezni),
- a 2.1., 2.3. és 3.5.
pont szerinti feltételek teljesülnek-e,
- a palackok a
Szabályzat III. fejezetében előírt követelményeknek megfelelnek-e.
4.2.3. A 4.1.3.
pontban felsorolt vizsgálatok elvégzését kell ellenőrizni.
4.3. A típusvizsgálat
értékelése, típusengedélyezés
Ha a típusvizsgálatok
eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiállítja a VI. fejezet 8.
melléklete szerinti típusvizsgálat, illetőleg típusengedély igazolást, majd a
II. fejezet 1.1. pontja szerinti eljárás keretében kiadja a gyártási
típusengedélyt, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt.
5. Gyártóművi felügyeleti ellenőrzés
A II. fejezet 2.1.
pontjában foglaltak figyelembevételével a Felügyelet gyártóművi
felügyeleti ellenőrzést végez a II. fejezet 2.1.2. pontjának megfelelő
kérelemre, amelyhez a kérelmezőnek a gyártási típusengedélyt vagy a
biztonságtechnikai behozatali engedélyt, és a gyártási bizonylatokat át kell
adnia a Felügyeletnek.
5.1. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez szükséges bizonylatok:
5.1.1. a gyártáshoz
felhasznált acélok adagelemzésének műbizonylatai,
5.1.2. a palack
gyártásához felhasznált acélok származását és vizsgálatát igazoló bizonylatok,
5.1.3. az alkalmazott
hőkezelési eljárás jellemzőit tartalmazó bizonylatok, amelyekből
megállapítható, hogy a palackokat normalizálták vagy feszültségcsökkentő
hőkezelésnek vetették alá,
5.1.4. a gyártás során
elvégzett roncsolásmentes vizsgálatok, valamint az
alkalmazott hegesztési eljárások vizsgálatainak eredményei, hogy ellenőrizhető
legyen a gyártási előírások betartása; ezen kívül nyilatkozat kell arról, hogy
a sorozatgyártásban olyan hegesztési eljárást alkalmaztak, amely megfelel a
típusengedélyezésre benyújtott tervdokumentációban rögzített hegesztési
eljárásnak,
5.1.5. a Szabályzat I.
fejezet 3. pontja szerinti megjelölésekkel ellátott palackok megfelelő
jegyzéke.
5.2. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzés során
5.2.1. a Felügyelet
megállapítja, hogy
- a palackok gyártása
a kiadott érvényes gyártási típusengedélynek, illetőleg a biztonságtechnikai
behozatali engedélynek megfelelően történt-e,
- az alapanyagok
bizonylatai és gyártási eljárási dokumentáció az előírásokat kielégítik-e, és a
2.1.5., valamint a 2.1.6. pontban előírtaknak megfelelnek-e,
- a 2. pont szerinti
és a Szabályzat III. fejezete szerinti műszaki előírásokat betartották-e, és
szúrópróbaszerűen a külső és belső felületeken szemrevételezést végez,
- a 3.1. és a 3.2.
pontok szerint elvégzett vizsgálatok eredményei megfelelőek-e,
- az 5.1.4. pont
adatai egyeznek-e, és, hogy a gyártó által elvégzett ellenőrzések
megfelelőek-e,
- az 5.1.5. pont
szerinti jegyzékben megadott adatok helyesek-e.
Ha a gyártóműben
végzett ellenőrzések eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiadja a VI.
fejezet 9. melléklete szerinti felügyeleti ellenőrzés igazolását.
5.2.2. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez a kérelmezőnek minden
tételből - a gyártás során azonos időszakokban - szúrópróbaszerűen a
következőkben megadott számú palackot kell kiválasztani.
Egy tétel legfeljebb
3000 darab, a 4. pont második bekezdés szerint azonos fajtájú olyan palackból
áll, amelyeket ugyanazon a napon vagy egymás után következő napokon gyártottak.
A kivett palackokon a
tételtől függően a 3.1. pont szerinti mechanikai vizsgálatokat és a 3.2. pont
szerinti víznyomásos felszakítási vizsgálatot kell elvégezni a 2.
táblázatban megadott felosztásnak megfelelően.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2. táblázat
|
|
|
|
Palackok száma
|
|
A tétel darabszáma,
N
|
A vizsgálatokhoz
kivett palackok
száma
|
a mechanikai
vizsgálatokhoz
|
a felszakítási
vizsgálatokhoz
|
|
N < 500
|
3
|
1
|
2
|
|
500 < N < 1500
|
9
|
2
|
7
|
|
1500 < N < 3000
|
18
|
3
|
15
|
|
|
|
|
|
Ha az elvégzett
vizsgálatok eredménye legalább két palacknál nem megfelelő, a tétel nem kaphat
felügyeleti ellenőrzés igazolást.
Ha a mechanikai
vizsgálatok eredménye vagy a felszakítási vizsgálat eredménye egy palacknál nem
megfelelő, akkor ugyanabból a tételből szúrópróbaszerűen a 3. táblázatban megadott
darabszámú palackot kell kivenni, és a táblázatban megadott felosztásnak
megfelelően kell a vizsgálatokat elvégezni.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3. táblázat
|
|
|
|
|
Palackok száma
|
|
A tétel darabszáma,
N
|
A vizs-
gálatokhoz
kivett
palackok
száma
|
Nem megfelelő eredményű
vizsgálat
|
a mechanikai
vizsgálatokhoz
|
a felszakítási
vizsgálatokhoz
|
|
|
N < 500
|
3
|
A mechanikai vizsgálatoknál
|
2
|
1
|
|
|
|
|
A felszakítási vizsgálatoknál
|
1
|
2
|
|
|
500 < N < 1500
|
9
|
A mechanikai vizsgálatoknál
|
5
|
4
|
|
|
|
|
A felszakítási vizsgálatoknál
|
2
|
7
|
|
|
1500 < N < 3000
|
18
|
A mechanikai vizsgálatoknál
|
9
|
9
|
|
|
|
|
A felszakítási vizsgálatoknál
|
3
|
15
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ha egy vagy több
palack vizsgálati eredménye nem megfelelő, a tétel nem kaphat felügyeleti
ellenőrzés igazolást.
5.2.3. A
szúrópróbaszerű kiválasztást, valamint az összes vizsgálatot a Felügyelet
képviselőjének jelenlétében kell elvégezni.
5.2.4. Ha az előírt
összes vizsgálatot elvégezték, és azok eredményei megfelelőek, akkor a
vizsgálati tétel minden palackját a Felügyelet ellenőrzése mellett a 3.3. pont
szerinti víznyomáspróbának kell alávetni.
6. Megjelölés
6.1. Általános
előírások
A Szabályzat e
fejezete szerint gyártott, 6,5 liternél kisebb űrtartalmú palackokon a
megjelölést a palack talpgyűrűjén lehet feltüntetni, a többi palacknál a
domborított fenéken a palack vastagított részén vagy egy adattáblán. A
megjelölések némelyikét el lehet helyezni a palackfenéken, annak alakítása
során, ha ez a palack szilárdságát nem rontja. A megjelölést az I. fejezet 3.1.
pontjában részletezett módon és melléklete szerint kell feltüntetni, valamint
az I. fejezet 3.2. pontjában megadott színjelzéssel is el kell látni a
palackokat.
6.2. A 3. számjelű
irányelvnek megfelelő típusengedéllyel rendelkező és az irányelv szerinti
vizsgálatokon megfelelt palackok megjelölése
6.2.1. A megjelölés
értelmezése
6.2.1.1. A gyártó a
megjelöléseket a következő sorrendben tünteti fel:
- stilizált betű,
- az irányelv számjele
(3),
- annak a tagállamnak
a betűjele (egy vagy több nagybetű), amely a típusengedélyt kiadta, és az
engedélyezés évszámának utolsó két számjegye,
- a típusengedély
számjele (példa: 1 D 7954).
6.2.1.2. A vizsgáló
szervezet a vizsgálati jelet a következő sorrendben tünteti fel:
- kis "e"
betű,
- annak a tagállamnak
a betűjele (egy vagy több nagybetű), amelyben a vizsgálat megtörtént (több szám
is lehet a területi felosztásnak megfelelően),
- a vizsgáló szervezet
jele és az ellenőrző felügyelő jele,
- hatszög,
- a vizsgálat
időpontja (év, hónap) (példa: e D 1248 üres hatszög rajz 80/01).
6.2.2. A gyártásra
vonatkozó megjelölés
A gyártó a palackot a
következő, a gyártásra vonatkozó megjelöléssel látja el:
6.2.2.1. az acél
anyagra vonatkozó megjelölés:
- a méretezéshez
felvett Re-érték (N/mm2),
- N jel (normalizált
palacknál) vagy S jel (feszültségcsökkentett palacknál),
6.2.2.2. a
víznyomáspróbára vonatkozó megjelölés: a próbanyomás számértéke és a
"bar" mértékegységjel,
6.2.2.3. a
palacktípusra vonatkozó megjelölés:
- az üres palack
tömege, beleértve a palackra szilárdan rögzített alkatrészeket is, de az elzáró
szelep nélkül (kg),
- a gyártó által
szavatolt legkisebb űrtartalom (l),
az üres palack tömegét és
űrtartalmát egytizedes pontossággal kell megadni, az értéket űrtartalomnál
lefelé, a tömegnél felfelé kell kerekíteni,
6.2.2.4. a palack
származására vonatkozó megjelölés: a származási országot jelölő nagybetű(k),
utána a gyártó jelét és a gyártási számot kell feltüntetni.
VI. fejezet 1.
melléklet
Palackfenék típusok
VI. fejezet 2.
melléklet
A C alaktényező
számértékei domborított fenekekhez
|
Ph/10 f =
|
0,001
|
Ph/10 f =
|
0,0012
|
Ph/10 f =
|
0,0015
|
Ph/10 f =
|
0,002
|
H/D
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,180
|
|
|
|
|
0,00211
|
2,81
|
0,00255
|
2,55
|
0,200
|
|
|
|
|
|
|
0,00218
|
2,18
|
|
Ph/10 f =
|
0,003
|
Ph/10 f =
|
0,004
|
Ph/10 f =
|
0,005
|
Ph/10 f =
|
0,01
|
H/D
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,180
|
0,00340
|
2,27
|
0,00423
|
2,12
|
0,00500
|
2,00
|
0,0088
|
1,76
|
0,190
|
0,00316
|
2,11
|
0,00395
|
1,98
|
|
|
|
|
0,200
|
0,00290
|
1,93
|
0,00364
|
1,82
|
0,00433
|
1,73
|
0,0088
|
1,54
|
0,210
|
0,00273
|
1,82
|
0,00342
|
1,71
|
|
|
|
|
0,220
|
0,00256
|
1,71
|
0,00320
|
1,60
|
0,00382
|
1,53
|
0,0088
|
1,38
|
0,230
|
0,00236
|
1,57
|
0,00295
|
1,48
|
|
|
|
|
0,240
|
0,00220
|
1,47
|
0,00276
|
1,38
|
|
|
|
|
0,250
|
|
|
|
|
0,00307
|
1,23
|
0,0055
|
1,10
|
0,300
|
|
|
|
|
0,00220
|
0,88
|
0,00395
|
0,79
|
0,350
|
|
|
|
|
|
|
0,00325
|
0,65
|
0,400
|
|
|
|
|
|
|
0,0030
|
0,60
|
0,450
|
|
|
|
|
|
|
0,0028
|
0,56
|
0,500
|
|
|
|
|
|
|
0,0027
|
0,54
|
|
Ph/10 f =
|
0,02
|
Ph/10 f =
|
0,05
|
Ph/10 f =
|
0,1
|
Ph/10 f =
|
0,2
|
H/D
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
a/D
|
C
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,180
|
0,0160
|
1,60
|
0,0366
|
1,46
|
0,0730
|
1,46
|
0,147
|
1,47
|
0,200
|
0,0141
|
1,41
|
0,0330
|
1,32
|
0,0650
|
1,30
|
0,130
|
1,30
|
0,220
|
0,0125
|
1,25
|
0,0292
|
1,17
|
0,0585
|
1,17
|
0,118
|
1,18
|
0,250
|
0,0102
|
1,02
|
0,0250
|
1,00
|
0,0500
|
1,00
|
0,101
|
1,01
|
0,300
|
0,0077
|
0,77
|
0,0193
|
0,77
|
0,0385
|
0,77
|
0,077
|
0,77
|
0,350
|
0,0065
|
0,65
|
0,0162
|
0,65
|
0,0325
|
0,65
|
0,065
|
0,65
|
0,400
|
0,0059
|
0,59
|
0,0149
|
0,60
|
0,0295
|
0,59
|
0,059
|
0,59
|
0,450
|
0,0056
|
0,56
|
0,0140
|
0,56
|
0,0280
|
0,56
|
0,056
|
0,56
|
0,500
|
0,0054
|
0,54
|
0,0136
|
0,54
|
0,0270
|
0,54
|
0,054
|
0,54
|
|
Ph/10 f =
|
0,5
|
|
|
|
|
|
|
H/D
|
a/D
|
C
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,350
|
0,163
|
0,65
|
|
|
|
|
|
|
0,400
|
0,150
|
0,60
|
|
|
|
|
|
|
0,450
|
0,140
|
0,56
|
|
|
|
|
|
|
0,500
|
0,136
|
0,54
|
|
|
|
|
|
|
VI. fejezet 3.
melléklet
Diagram
VI. fejezet 4.
melléklet
A hegesztési
varratok vázlata
VI. fejezet 5.
melléklet
A próbatestek
kivágásának vázlata
VI. fejezet 6.
melléklet
Szakító próbatest
VI. fejezet 7.
melléklet
Hajlítópróbatest és a vizsgálat vázlata
VI. fejezet 8.
melléklet
Típusvizsgálat/típusengedélyezés
igazolása
Kiállította:
.................................................................................................................
alapján,
(szabályozás)
hegesztett
kivitelű, ötvözetlen acélból készült palackokra.
A
típusvizsgálat/típusengedély száma:
..................................................................................,
kelte:
.......................................................................................................................................
A palacktípus/palackcsalád
megnevezése:
..............................................................................
Ph: .................................... bar, D:
.................................. mm, a: ...................................
mm,
Lmin: ................................. mm, Lmax: ............................. mm, Vmin:
.................................. l,
Vmax: ..................................... l
A gyártó vagy
megbízottja neve és címe:
...............................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A típusengedélyezés
jele: .......................................................................................................
A típusvizsgálat
eredményei, valamint a típus fő jellemzői a mellékelt lapon találhatók.
A típusvizsgálatot
ellenőrző szervezet neve és címe:
.............................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Kelt:
.................................................................
|
|
|
|
|
............................................
|
|
aláírás
|
|
|
A VI. fejezet 8.
mellékletében lévő
típusvizsgálat/típusengedélyezés
igazoláshoz tartozó műszaki adatok
1. A típusengedélyezési vizsgálat eredményei
2. A típus fő jellemzőit, illetőleg adatait kell megadni a
következő módon:
- a palacktípus
hosszmetszeti rajzát, amelyre az engedélyt kiadták, a következő adatokkal:
= névleges külső átmérő D (mm),
= a hengeres köpeny legkisebb falvastagsága (mm),
= a palackfenék és a palackváll legkisebb falvastagsága (mm),
= a legkisebb és legnagyobb hosszúság(ok) Lmin,
Lmax (mm),
- űrtartalom
(űrtartalmak) Vmin, Vmax
(l),
- próbanyomás Ph (bar),
- a gyártó neve, a
dokumentum száma és kelte,
- a palacktípus
megjelölése,
- az alapanyagra
vonatkozó adatok a 2.1. pont szerint: pl. acélminőség, vegyi összetétel,
gyártási mód, hőkezelés, szavatolt mechanikai tulajdonságok (szakítószilárdság,
folyáshatár),
- a hegesztési
eljárásra, valamint a hegesztési varratokra vonatkozó adatok.
VI. fejezet 9.
melléklet
Felügyeleti
ellenőrzés/vizsgálat igazolása
I. Adatok
Az ellenőrzés helye:
...............................................................................................................
.................................................................................................................................................
Az ellenőrzés
időpontja:
.........................................................................................................
Az első
biztonságtechnikai ellenőrzés időpontja:
...................................................................
A gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély száma:
..............................
.................................................................................................................................................
A
palacktípus/palackcsalád megnevezése:
..............................................................................
.................................................................................................................................................
A vizsgálat azonosító
száma:
..................................................................................................
A
gyártási/adag/tételszám: ...............................................-tól ............................................-ig
A gyártó neve és címe:
...........................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A gyártó ország:
....................................................................................................................
Jele:
.................................................
A tulajdonos neve és
címe: .....................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A vevő neve és címe:
..............................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
II/A. A felügyeleti
ellenőrzés/vizsgálat eredménye
a) A palackokon elvégzett mérések eredménye:
|
|
|
|
|
A mért
legkisebb falvastagság (mm)
|
|
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Űrtartalom
(l)
|
Üres palack
tömege
(kg)
|
köpenyen
|
fenéken
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
b) Az elvégzett mechanikai vizsgálatok eredménye:
|
|
|
Szakítóvizsgálat
MSZ EN 10002-1 szerint
|
Szakítóvizsgálat
a hegesztett kötésen
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
A hőkezelés
azonosító
száma
|
folyáshatár
ReH
(N/mm2)
|
szakító
szilárdság
Rmt
(N/mm2)
|
szakadási
nyúlás
A
(%)
|
folyáshatár
ReH
(N/mm2)
|
szakító
szilárdság
Rmt
(N/mm2)
|
szakadási
nyúlás
A
(%)
|
Hajlító-
vizsgálat
180°
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A megengedett
legkisebb érték
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
c) Egyéb vizsgálati eredmények:
............................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
II/B. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye
d) A palackokon elvégzett vizsgálatok eredménye:
|
|
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Felszakítási
vizsgálat
(bar)
|
Repedés leírása
|
Próbanyomás
(bar)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
e) A vizsgálati bizonylatok száma:
.........................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A gyártóművi
felügyeleti ellenőrzés igazolásban feltüntetett palackokat a 29/1960. (VI. 7.) Korm. rendeletben, valamint a 14/1998. (XI. 27.) GM
rendeletben foglaltak alapján megvizsgáltam, és megállapítottam, hogy azok a
Gázpalack Biztonsági Szabályzat VI. fejezetének és a vonatkozó gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély előírásainak megfelelnek.
Különleges
megjegyzések:
....................................................................................................
Általános
megjegyzések: ........................................................................................................
Kelt:
..............................................................................
|
|
|
|
|
............................................
|
|
a felügyelő
aláírása
|
|
|
|
|
Az ellenőrzést végző
Felügyelet neve és címe:
......................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
VI. fejezet 10.
melléklet
A 3. számjelű
irányelvnek megfelelő típusengedéllyel rendelkező és az irányelv szerinti
vizsgálatokon megfelelt, hegesztett kivitelű, ötvözetlen acélból készült
palackok megjelölése
VII. Fejezet
Hegesztett kivitelű,
alumíniumból és alumíniumötvözetekből készült palackok előírásai
A Szabályzatnak ez a
fejezete az alumíniumból és alumíniumötvözetekből készült, hegesztett
palackokra vonatkozik. Az ilyen palackok legalább 0,22 liter és legfeljebb
150 liter
űrtartalmúak, ismételten megtölthetők, és sűrített, cseppfolyósított vagy
nyomás alatt oldott gázok tárolására és szállítására alkalmasak.
Ez a fejezet nem
vonatkozik azokra a palackokra, amelyek anyagának legkisebb szavatolt
szakítószilárdsága nagyobb, mint 500 N/mm2.
1. Jelölések és fogalommeghatározások
1.1.
Jelölések:
|
- Ph
|
a vizsgálati
túlnyomás a víznyomáspróbánál (bar),
|
|
- Pr
|
a palack mért
felszakítási túlnyomása (bar),
|
|
- Prt
|
a számított
elméleti felszakítási túlnyomás (bar),
|
|
- Re
|
a palack
anyagának - a gyártó által szavatolt - folyáshatára az 1.2. pont szerint,
amelyet a nyomástartó részek méretezéséhez használnak (N/mm2),
|
|
- Rmt
|
a tényleges
szakítószilárdság (N/mm2),
|
|
- Rm
|
a palack
anyagának - a gyártó által szavatolt - szakítószilárdság legkisebb értéke
(N/mm2),
|
|
- a
|
a hengeres
köpeny számított falvastagsága (mm),
|
|
- D
|
a palack
névleges külső átmérője (mm),
|
|
- d
|
a hajlítóvizsgálathoz használt tüske átmérője (mm),
|
|
- D1
|
a palack (a
hengeres rész és a domború fenék) belső átmérője (mm),
|
|
- b
|
a domborított
fenék számított legkisebb falvastagsága (mm),
|
|
- R
|
a domború
palackfenék belső görbületi sugara (mm),
|
|
- r
|
a domború
palackfenék perem görbületének belső sugara (mm),
|
|
- H
|
a palackfenék
domborított részének külső magassága (mm),
|
|
- h
|
a domborított
palackfenék hengeres szakál részének magassága (mm),
|
|
- L
|
a palack
hossza (mm),
|
|
- A
|
az alapanyag
szakadási nyúlásának értéke (%),
|
|
- Vo
|
a palack
űrtartalma a felszakítási vizsgálat kezdetén (l),
|
|
- V
|
a palack
űrtartalma a felszakítás pillanatában (l),
|
|
- Z
|
a hegesztési
varrat tényezője,
|
|
- C
|
a domborított
fenekek alaktényezője.
|
|
|
|
1.2. Folyáshatár:
- az Rp0,2 egyezményes
0,2% folyáshatár, tehát az a feszültség, amely az eredeti mérőhossz nem
arányos, 0,2%-os nyúlásának felel meg,
- a lágy állapotú
alumíniumnál a nem arányos 1%-os nyúláshoz tartozó feszültség a folyáshatár.
1.3.
Felszakítási túlnyomás:
az a legnagyobb
nyomás, amely a felszakítási vizsgálatnál a palackban keletkezik, miközben a
palack anyagában képlékeny instabilitás lép fel.
1.4.
Homogenizálás (oldó izzítás):
olyan hőkezelési
eljárás, amelynél a kész palackot a szilárd oldódási hőmérséklet fölé hevítik,
majd hőntartják, így a fém anyagában lévő nem
egyensúlyi fázisokat feloldják.
1.5.
Edzés vízben való hűtéssel:
olyan hőkezelési
eljárás, ahol a palack anyagának felhevítését és hőntartását
végzik a szilárd oldat elérésére, és azt követően olyan ellenőrzött sebességű
gyors hűtést végeznek megfelelő közegben, amely során az oldott fázist szilárd
oldatban tartják, így metastabil állapotot hoznak
létre.
1.6.
Nemesítés:
olyan hőkezelési
eljárás, amelynél az edzést követő öregítéssel finom eloszlású kiválást hoznak
létre az anyagban, így javítva a mechanikai és fizikai tulajdonságokat.
1.7.
Mesterséges öregítés (kiválásos keményítés):
olyan hőkezelési
eljárás, amelynek során a palack anyagának a szobahőmérsékletnél nagyobb
hőmérsékleten történő kezelésével a túltelített szilárd oldatból finom
eloszlású fázis válik ki, és a folyamat során nő az ötvözet szilárdsága, és
javulnak a fizikai tulajdonságai.
1.8.
Stabilizáló izzítás:
olyan hőkezelési
eljárás, amelynek során egyszeri vagy többszöri megismételt melegítéssel és
lehűtéssel a palack méreteinek és tulajdonságainak állandóvá tételét
biztosítják.
2. Műszaki előírások
2.1.
Alkalmazható anyagok, hőkezelések
2.1.1.
A palackok gyártásához a következő anyagok használhatók:
a) olyan alumíniumötvözetek, amelyek vegyi összetétele
megfelel a következő táblázat előírásainak, és amelyeket hőkezelésnek vetettek
alá;
|
1.
táblázat
|
|
Ötvözet
|
Vegyi
összetétel %-ban
|
|
|
Cu
|
Mg
|
Si
|
Fe
|
Mn
|
Zn
|
Cr
|
Pb
|
Ti
|
Egyéb
|
Al
|
|
"A"
legalább
legfeljebb
|
-
0,1
|
0,6
1,2
|
0,7
1,3
|
-
0,5
|
0,4
1,0
|
-
0,2
|
-
0,25
|
-
30 ppm
|
-
0,1
|
egyen-
ként
0,05
|
maradék
|
|
"B"
legalább
legfeljebb
|
-
0,1
|
1,0
1,4
|
1,2
1,6
|
-
0,5
|
0,8
1,0
|
-
0,2
|
-
0,1
|
-
30 ppm
|
-
0,2
|
-
-
|
maradék
|
|
"C"
legalább
legfeljebb
|
-
0,1
|
0,4
0,9
|
0,2
0,7
|
-
0,5
|
-
0,3
|
-
0,2
|
-
0,1
|
-
30 ppm
|
-
0,2
|
összesen
0,15
|
maradék
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
az "A" és a
"B" típusú ötvözet a palacktesthez, a "C" típusú ötvözet
pedig a nyomásnak ki nem tett részekhez használható fel,
b) a legalább 99,5%-os alumínium és egyéb
alumíniumötvözetek, feltéve, ha megfelel a 4.1.2.2. pontban előírt - az V.
fejezet 7. pontja szerint végzendő - korróziós vizsgálat követelményeinek,
valamint ezen Szabályzat összes többi feltételének, és a Felügyelettől a
hegesztett palackok gyártására engedélyt kapott.
2.1.2. Az
alumíniumötvözetekből készült palackot a hegesztések befejezése után (beleértve
a hegesztett tartozékokat is), de még a víznyomáspróba előtt, hőkezelni kell.
2.2.
Hőkezelésre és alakításra vonatkozó követelmények
2.2.1. Nemesíthető
ötvözetek
Részletesen meg kell
határozni a homogenizálás és a mesterséges öregítés hőmérsékletét és időtartamát,
valamint a hűtőközeget.
2.2.2. Nem nemesíthető
ötvözetek
Pontosan meg kell adni
az alakítási technológiát (sajtolás, vasalás, vállbehúzás stb.). Stabilizáló
hőkezelést kell alkalmazni - megadott hőmérsékleten és hőntartási
idő alatt -, kivéve, ha már az alakítás során a hőmérséklet meghaladta a 400 °C-t.
2.2.3. Hőkezelési
hőmérséklet határok
A hőkezelés során a
megadott jellemzőket a következő határokon belül kell tartani:
- homogenizálás
hőmérséklete: ą10 °C
- a mesterséges
öregítés hőmérséklete: ą10
°C
- a stabilizáló
hőmérséklet: ą10 °C
- a hőntartás időtartama: ą10 °C.
2.3.
A nyomástartó részek méretezése
2.3.1. Méretezésnél a
szavatolt minimális folyáshatár nem lehet nagyobb, mint a szavatolt minimális
szakítószilárdság 0,85-szöröse (Re < 0,85 Rm),
bármilyen alumíniumötvözet esetén.
2.3.2. A hengeres
köpeny falvastagsága nem lehet kisebb a következő összefüggéssel számított
értéknél:
2.3.2.1. hosszvarrat nélküli palackoknál:
2.3.2.2.
hosszvarrattal rendelkező palackoknál:
ahol
- Z = 0,9, ha a
radiográfiai vizsgálattal gépenként 1 db palackot vizsgálnak meg minden műszak
kezdetén és 1 db palackot a műszak végén,
- Z = 0,95, ha a
radiográfiai vizsgálattal a gyártott palackok szúrópróbaszerűen kiválasztott
10%-át vizsgálják meg,
- Z = 1, azoknál a
palackoknál, amelyeknek csak egy körvarrata van a vállrészen, és a radiográfiai
vizsgálattal gépenként 1 db palackot vizsgálnak meg minden műszak kezdetén és 1
db palackot a műszak végén.
2.3.3. A köpeny
falának a legvékonyabb részen a következő vastagságúnak kell lennie, amennyiben
az előző összefüggésből kisebb érték adódik:
- legalább 1,5 mm, ha a tartály
átmérője 50 mm-nél kisebb;
- legalább 2 mm, ha a tartály átmérője
50....150 mm között van;
- legalább 3 mm, ha a tartály átmérője
150 mm-nél nagyobb.
2.3.4. A palackfenekek
méretei és méretezése (a VI. fejezet 1. mellékletében lévő ábrák szerint).
2.3.4.1. A
palackfenekek méreteinek a következő feltételeket kell kielégíteniük:
- a keresztmetszetének
félkör, ellipszis vagy kosárív alakúnak kell lennie, és a tartály palástjával
azonos biztonságot kell nyújtania,
- kosárgörbe alakú
fenéknél
0,003 x D < b < 0,08 x D
r > 0,01 x D
R < D
H > 0,18 x D
r > 2b
h > 4b
- elliptikus alakú
fenéknél
0,003 x D < b < 0,08 x D
H > 0,18 x D
h > 4 x b
- félgömb alakú fenéknél
0,003 x D < b < 0,16 x D
2.3.4.2. A domborított fenekek falvastagsága nem lehet kisebb, mint a
következő összefüggésből számított érték:
A
C alaktényezőt a VI. fejezet 2. mellékletében lévő táblázatból kell
meghatározni.
2.3.4.3. A domborított
fenék névleges falvastagsága legalább a palack hengeres részének névleges
falvastagságával legyen egyenlő.
2.4.
Szerkezeti kialakítás, kivitelezés
A Szabályzat III.
fejezetének 2. pontjában előírt követelményeket figyelembe kell venni.
2.4.1. Megfelelő
ellenőrzéssel gondoskodni kell arról, hogy a palackok gyártásához felhasznált
lemezek és alkatrészek mentesek legyenek olyan hibáktól, amelyek csökkenthetik
a palackok biztonságos használatát.
2.4.2. A gyártás során
minden palacknál ellenőrizni kell a következőket:
- a falvastagság
egyetlen helyen sem kisebb a rajzon előírtnál,
- a palack külső és
belső felülete mentes az olyan hibáktól, amelyek a biztonságot veszélyeztetnék.
2.4.3. Azonos
keresztmetszetben mért legkisebb és legnagyobb falvastagság különbsége (excentrikusság)
nem lehet nagyobb, mint a két falvastagság átlagának a 10%-a. A 4 mm-nél kisebb
falvastagságú palackoknál ez az érték nem haladhatja meg a 0,8 mm-t.
2.4.4. A köpeny
hengeres részének a köralaktól való eltérése (ovalitása),
azaz a legnagyobb és a legkisebb külső átmérő közötti különbség ugyanabban a
keresztmetszetben nem lehet nagyobb a közepes átmérő 2%-ánál. A palack hengeres
része alkotóinak eltérése (kardossága) az egyenestől - a hosszára vonatkoztatva
- méterenként legfeljebb 10 mm
lehet.
2.4.5. A hegesztésre
vonatkozó előírások
2.4.5.1. A
tompahegesztésű varratokat teljes egészében gépi vagy automatikus hegesztési
eljárással kell készíteni. A nyomástartó részek tompahegesztésű varratai nem
lehetnek a fenékperem közelében. A tompavarratokat lefedni nem szabad, azoktól
a legközelebbi varratnak legalább 10 mm-re kell lenni. A tompavarratnál az élek
eltolódása nem lehet több, mint a falvastagság 1/5-öd része.
2.4.5.2. A palack
nyomástartó részeinek hegesztett varratai feleljenek meg a következő feltételeknek
(lásd a VI. fejezet 4. mellékletében megadott ábrákat):
- hosszvarrat: teljes
falvastagságban áthegesztett tompavarrat,
- körvarrat (a
nyakgyűrű és a palack felső részének hegesztési varrata kivételével): teljes
falvastagságban áthegesztett tompavarrat (az alátétsávos varrat a tompavarratok
különleges formájának számít),
- nyakgyűrűt és a
palack felső részét összekötő hegesztési varrat: tompavarrat vagy sarokvarrat;
a tompavarrat a teljes falvastagságban áthegesztett (az alátétsávos varrat a tompavarrat
különleges formájának számít); más varratkialakítás is alkalmazható, ha a felső
fenékbe hegesztett nyakgyűrű a palack belsejében van, és azt olyan hegesztési
varrattal rögzítették a palackfenékhez, amely nem vesz részt a palack
tömítésében (pl. a VI. fejezet 4. melléklet 4. ábrája szerinti).
2.4.5.3. A hegesztési
varrat nem térhet el az illesztés vonalától, és a hegesztési varratokban nem
lehet olyan hiba, amely a palackok biztonságát veszélyeztetheti.
2.4.5.4. A hegesztett
kötéseket úgy kell kialakítani, hogy azok a palack használata közben is
ellenőrizhetők legyenek.
2.4.5.5. Varratjavítás
csak engedélyezett hegesztési eljárás szerint történhet.
2.4.5.6. Hőkezelést
követően a palackon hegesztéssel javítást végezni nem szabad.
2.4.5.7. A palackok
alkatrészeinek ráhegesztésére vonatkozó előírásokat a III. fejezet 2.2.7.
pontja tartalmazza.
2.4.5.8. A hegesztési
varratok ellenőrzése
a) A palackok folyamatos gyártása során minden műszak
elején és végén egy-egy, a gyártás 12 órát meghaladó megszakítása esetén minden
első hegesztett palackon kell a vizsgálatot elvégezni.
b) A hegesztési varratok roncsolásmentes
vizsgálatát csak röntgen eljárással lehet végezni, a minimális vizsgálati
érzékenységnek 2%-nak kell lenni.
c) A 60 bar vagy annál kisebb próbanyomású palackok
hegesztésének megkezdésekor, vagy három napot meghaladó leállást követő
újrakezdéskor, az első palack teljes körű (kör- és hossz-) varrat vizsgálatát
kell végezni.
Ha a röntgenvizsgálat
elfogadhatatlan hibát állapít meg, a gyártást azonnal le kell állítani, és a
műszak teljes termelését el kell különíteni, ameddig röntgenvizsgálatokkal nem
bizonyítható, hogy a továbbiakban legyártott palackok már megfelelőek.
A gyártást addig nem
lehet újra elindítani, amíg a hiba oka nincs feltárva. Amennyiben az 5.2.2.2.
pont szerinti első vizsgálati tétel eredménye kielégítő, a következő vizsgálati
tételekből elegendő a szúrópróbaszerűen kiválasztott 10-10% palack
röntgenvizsgálatát elvégezni. Hiba esetén a vizsgálati tétel minden egyes
palackját meg kell vizsgálni.
Újrahegesztéssel
javított minden palackot újból röntgenvizsgálattal ellenőrizni és hőkezelni kell, mint egy új adag részét a 2.2. pont
szerint, és a palackok ennek alapján kerülhetnek ismételt gyártóművi
vizsgálatra.
d) A 60 bar-nál nagyobb próbanyomású
palackok hegesztési varratait teljes terjedelemben röntgen eljárással kell
vizsgálni.
2.4.6. A palacktest
két vagy három részből állhat.
2.4.7. A palackfeneket
egy darabból kell gyártani, domború kivitellel.
3. Vizsgálatok
A típusvizsgálat és a gyártóművi vizsgálat elvégzésének módja.
A vizsgálatokhoz
szükséges palackok ("próbapalackok") darabszámát a típusvizsgálat (4.
pont), illetőleg a gyártóművi felügyeleti ellenőrzés
(5. pont) szerint kell meghatározni.
Minden vizsgálatra
kiválasztott palacknak azonosíthatónak kell lenni tétel és hegesztőgép szerint.
3.1.
Mechanikai vizsgálatok
3.1.1. Általános
előírások
3.1.1.1. A mechanikai
vizsgálatokat a következő szabványok szerint kell elvégezni, ha e fejezet nem
tartalmaz más előírást:
- MSZ EN 10002-1 Fémek.
Szakítóvizsgálat. 1. rész: Vizsgálat szobahőmérsékleten,
- MSZ ISO 7438 Fémek hajlítóvizsgálata,
- MSZ 105-9 Fémek
mechanikai vizsgálata. Keménységmérés Brinell
szerint.
3.1.1.2. Az alapanyag
és a nyomástartó részek hegesztett kötéseinek ellenőrzésére a mechanikai
vizsgálatokat a kész palackokból vett próbatesteken kell elvégezni.
3.1.1.3. Minden
próbapalackon a következő vizsgálatokat kell elvégezni:
a) olyan palackon, amelyiken csak körvarratok vannak
(kétrészes palack) a VII. fejezet 1. mellékletének az 1. ábráján megadott
helyről kivett próbatesteken
- 1 db
szakítóvizsgálatot az alapanyagból a palack hosszirányában kivett próbatesten
(T1); ha ez nem lehetséges, akkor a kerület irányában kivett próbatesten,
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett próbatesten (T4),
- 1 db hajlítóvizsgálatot a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, koronaoldalra hajlítva (B4),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a gyökoldalra hajlítva (B6),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, az alapanyagból a palack hosszirányában
kivett próbatesten (Bl), ha ez nem lehetséges, akkor
a kerület irányában kivett próbatesten,
- 1 db
törésvizsgálatot (NB2) a körvarratra merőlegesen kivett próbatesten;
b) hossz- és körvarratos palackon (háromrészes palack), a
VII. fejezet 2. mellékletének 2. ábráján megadott helyről kivett próbatesteken
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a hengeres rész anyagából a palack hosszirányában kivett
próbatesten (T1); ha ez nem lehetséges, akkor a kerület irányában kivett
próbatesten,
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a palackfenék anyagából kivett próbatesten (T2),
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a hosszvarratra merőlegesen kivett próbatesten (T3),
- 1 db
szakítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett próbatesten (T4),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a hosszvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a koronaoldalra hajlítva (B3),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a koronaoldalra hajlítva (B4),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a hosszvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a gyökoldalra hajlítva (B5),
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, a gyökoldalra hajlítva (B6),
- 2 db hajlítóvizsgálatot a hengeres rész és a fenékalapanyagából
kivett próbatesteken (B1, B2),
- 2 db törésvizsgálatot
(NB1, NB2), a hossz- és körvarratra merőlegesen kivett próbatesteken;
c) csak a váll részen körvarratos palackon, a VII.
fejezet 3. mellékletének a 3. ábráján megadott helyről kivett próbatesteken
- 1 db hajlítóvizsgálatot, a körvarratra merőlegesen kivett
próbatesten, koronaoldalra hajlítva (B4),
- 1 db
törésvizsgálatot (NB3) a körvarratra merőlegesen kivett próbatesten,
- az 1. ábra szerinti
(T1), (T4) és (B1) próbatesteken elvégzendő vizsgálatokat.
3.1.1.4. A nem
kielégítően sík próbatesteket hidegsajtolással kell egyengetni.
3.1.1.5. A
próbatesteken a hegesztési varrat kidomborodó részeit le kell munkálni.
3.1.2.
Szakítóvizsgálat
3.1.2.1. Az alapanyag
szakítóvizsgálata
a) A szakítóvizsgálatot a 3.1.1.1. pontban megadott
szabvány előírásai szerint kell elvégezni. A próbatesten a palack külső és
belső felületének megfelelő két oldalát nem szabad megmunkálni. A szakítópróbatest vastagságától függetlenül a próbatest
szélessége 12,5 mm,
az eredeti jeltávolság 50 mm
legyen.
b) A szakadási nyúlás nem lehet kevesebb 12%-nál, ha a
szakítóvizsgálatot 1 db próbatesten végzik. A szakítóvizsgálatot 4 db, a palack
kerületén egyenletesen elosztott próbatesten is el lehet végezni, ebben az
esetben a következő követelményt kell kielégíteni:
- egyetlen érték sem
lehet 11%-nál kisebb,
- a négy mérés
átlagértéke legalább 12% kell legyen.
c) A szakítószilárdságnak legalább a gyártó által
szavatolt értéknek kell lenni. A szakítóvizsgálatnál meghatározott
folyáshatárnak legalább a palack méretezéséhez használt értékkel kell
egyenlőnek lenni.
3.1.2.2. A hegesztett
kötések szakítóvizsgálata
a) A szakítóvizsgálatot a hegesztési varratra merőleges,
a VII. fejezet 3. mellékletének 3. ábrája szerinti próbatesten kell elvégezni,
amelynek szélessége 25 mm.
A hegesztési varrat mindkét oldalán 15 mm-es vizsgálati hosszúságnak kell
lenni, ezután a próbatest szélességének egyenletesen növekedni kell.
b) A szakítóvizsgálattal meghatározott szakítószilárdság
érték legalább az alapanyagra szavatolt értékkel legyen egyenlő, függetlenül
attól, hogy a próbatest középső részében melyik keresztmetszetben szakad.
3.1.3. Hajlítóvizsgálat
3.1.3.1. A hajlítóvizsgálatot olyan próbatesteken kell elvégezni,
amelyeket a palackból kivágott "3xa", de legalább 25 mm szélességű gyűrűnek,
egyenlő hosszúságú darabokra való szétvágásával lehet kapni. A próbatesteknek
csak a széleit szabad megmunkálni. Az élek legfeljebb 1/10-ed próbatest
vastagságú sugárral kerekíthetők le, vagy 45°-os szögben leélezhetők. A hajlítópróbatesteknek azt a két oldalát, amely a palack
külső és belső felületének felel meg, nem szabad megmunkálni.
3.1.3.2. A hajlítóvizsgálatot "d" átmérőjű tüskével és két
olyan hengerrel kell végezni, amelyek egymástól d+3xa távolságra vannak (V.
fejezet 1. melléklet). A vizsgálat során a gyűrűből készült próbatest belső
felületének kell a tüskén felfeküdni.
3.1.3.3. A hajlítópróbatesten a tüske körüli hajlításkor nem léphetnek
fel repedések, ha a hajlítópróbatest két belső oldala
közötti távolság nem nagyobb, mint a tüske átmérője.
3.1.3.4. A tüske
átmérőjének és a próbatest vastagságának aránya (n) nem lépheti túl a 2.
táblázatban megadott értékeket:
|
|
|
|
|
|
|
2. táblázat
|
|
Tényleges szakítószilárdság
Rmt (N/mm2)
|
n szám értékei
|
|
220-ig
|
|
5
|
|
220 felett 330-ig
|
|
6
|
|
330 felett 440-ig
|
|
7
|
|
440 felett
|
|
8
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3.1.4. Törésvizsgálat
3.1.4.1. Az 1-3. ábra
szerinti NB1, NB2 és NB3 jelű próbatesteken kell a vizsgálatot elvégezni. A
próbatestek mérete azonos a hajlítóvizsgálathoz
készített próbatestek méretével, de a varrat középvonalában mindkét oldalon egy
részt ki kell vágni a VII. fejezet 3. mellékletében lévő 4. ábra szerint.
3.1.4.2. A kialakított
próbatesteket hidegen el kell törni a varratban.
3.1.4.3. A törés
helyének homogénnek és oxid, valamint egyéb szennyezőktől vagy túlzott
porozitástól mentes töretűnek kell lenni.
3.2.
Víznyomásos felszakítási vizsgálat
3.2.1. A vizsgálat
lefolytatása
A felszakítási
vizsgálatra kerülő palackokat az I. fejezet 3. pontjában megadott, gyártásra
vonatkozó megjelölésekkel kell ellátni. A megjelölések elhelyezési rajzát az I.
fejezet melléklete szemlélteti.
3.2.1.1. A vizsgálatot
szobahőmérsékleten kell elvégezni.
3.2.1.2. A
felszakítási vizsgálatot két egymás után következő fokozatban, olyan
vizsgálóberendezéssel kell elvégezni, amely lehetővé teszi a palack
felszakadásáig a nyomás folyamatos növekedését és a nyomás-idő függvény
görbéjének a felrajzolását.
3.2.1.3. Az első
fokozatban a nyomásnak addig az értékig kell folyamatosan növekedni, amely a
maradó alakváltozás kezdetének felel meg; a nyomás növekedése nem lehet több,
mint 5 bar másodpercenként. A maradó alakváltozás (második fokozat) elérése
után, a szivattyú folyadék szállítása nem lépheti túl az első fokozat folyadék
szállításának kétszeresét, ezután ezt a palack felszakadásáig állandó értéken
kell tartani.
3.2.2. A vizsgálat
kiértékelése
3.2.2.1. A
felszakítási vizsgálat értékelését a következők alapján kell végezni:
- a nyomásidő görbének
a felszakítási nyomás meghatározására alkalmas elemzése,
- a repedés alakjának
és felületének vizsgálata.
3.2.2.2. A mért
felszakítási túlnyomás (Pr) legalább 1,6-szor legyen
nagyobb, mint a víznyomáspróba (Ph) értéke a Ph > 60 bar esetén, és legalább 2-szeres értékű
egyéb esetekben.
3.2.2.3. A
felszakítási vizsgálatnál nem szabad a palackról tört daraboknak leválni.
3.2.2.4. A felszakadás
nem lehet rideg jellegű, azaz a töretfelületek nem lehetnek sugárirányúak,
hanem az átmérő síkja felé kell hajlaniuk, és kontrakciót kell mutatniuk.
A felszakadás csak
akkor minősül elfogadhatónak, ha az a következő feltételeknek megfelel:
a) a legfeljebb 13 mm falvastagságú palackoknál
aa) a
felszakadás legnagyobb részének hosszirányban kell futni,
ab) a töretfelületek nem mutathatnak keresztirányú
repedést, jellegzetes anyaghibát,
ac) a
felszakadás vonalának nem szabad a palack kerületén 90°-nál nagyobb mértékben
terjedni a felszakadás alkotó irányú síkjától mindkét irányban,
ad) a felszakadás nem terjedhet ki a palack azon részeire,
amelyek vastagabbak, mint a palack félmagasságában mért legnagyobb falvastagság
1,5-szerese,
ae) a palackon
a felszakadás nem érhet a palackfenék közepéig,
b) a 13 mm-nél nagyobb falvastagságú palackoknál a
felszakadásnak nagyrészt hosszirányúnak kell lenni.
3.2.2.5. A
töretfelületnek nem szabad jellegzetes anyaghibákat tartalmazni.
3.2.2.6. A
felszakadáskor a palack térfogat-növekedésének nagyobbnak kell lenni az eredeti
térfogat 8%-ánál.
3.3.
Váltakozó terhelésű vizsgálat
3.3.1. A váltakozó
terhelésű vizsgálatra kerülő palackokat az I. fejezet 3. pontjában megadott,
gyártásra vonatkozó megjelölésekkel kell ellátni.
3.3.2. A váltakozó
terhelésű vizsgálatot nem korrozív hatású közeggel,
két - a gyártó bizonylata alapján a legkisebb falvastagságú - palackon kell
elvégezni.
3.3.3. A vizsgálatot
ciklikusan változó nyomással kell végezni. A nyomás felső értéke a Ph nyomással, vagy a Ph nyomás
kétharmadával egyenlő. A nyomás alsó értéke nem lépheti túl a felső érték
10%-át.
A ciklus számot és a
legnagyobb frekvenciát a 3. táblázatból kell kivenni:
|
|
|
|
|
3. táblázat
|
Ciklikus nyomás
felső értéke
|
Ph
|
2/3 Ph
|
A ciklus
legkisebb száma
|
12 000
|
80 000
|
A legnagyobb
frekvencia (percenkénti terhelésváltozás)
|
5
|
12
|
|
|
|
A vizsgálat alatt a
palack külső felületén mért hőmérséklet nem haladhatja meg az 50 °C-t.
A vizsgálat sikeres,
ha a palack az előírt ciklusszámot eléri anélkül, hogy tömörtelenné válna.
3.4.
Nyomáspróba
3.4.1. A vízzel
töltött palackban a Ph érték eléréséig a nyomásnak
folyamatosan kell növekedni.
3.4.2. A palack addig
(legalább 30 másodpercig, de legfeljebb 5 percig) marad a Ph
nyomáson, amíg megállapítható, hogy a vizsgálat ideje alatt nincs
nyomáscsökkenés és tömörtelenség.
3.4.3. A nyomáspróba
után a palackon nem lehet maradó alakváltozás.
3.4.4. Azok a
palackok, amelyek a vizsgálati követelményeknek nem felelnek meg
maradéktalanul, nem kaphatnak felügyeleti ellenőrzés igazolást.
3.5.
Roncsolásmentes vizsgálat
3.5.1. Radiográfiai
vizsgálat
3.5.1.1. A hegesztési
varratokat radiográfiai vizsgálatnak kell alávetni az MSZ 4310-6 szabvány
"B" osztályának követelményei szerint.
Izotóp használata nem
megengedett.
3.5.1.2. Huzalsor
etalon használatánál a legkisebb látható huzalátmérő nem lehet nagyobb 0,1
mm-nél. A lépcsős - furatos etalon használatánál a legkisebb látható furat
átmérője nem lehet nagyobb 0,25 mm-nél.
3.5.1.3. A hegesztési
varratok radiográfiai értékelését az eredeti filmeken kell végezni, az MSZ EN
462-1 és 2-es lapjai szerint.
3.5.1.4. Nem
engedhetők meg a következő hibák:
a) repedés, kötéshiba vagy nem teljes átolvadás,
b) nem engedhetők meg a következő zárványok:
- vonalszerű zárvány
vagy gömb alakú zárványok, egy sorban vagy vonalban, ahol a jellemző hossz
(12xa hegesztési hosszon mérve) 6 mm-nél nagyobb,
- az a/3 mm-nél
nagyobb gázzárvány, amely 25 mm-nél kisebb távolságra van bármely más
gázzárványtól,
- az összes többi a/4
mm-nél nagyobb gázzárvány,
- olyan gázzárványok,
amelyeknél - bármely 100 mm-es varrathosszon mérve - a zárványok teljes
területe nagyobb axa mm2-nél.
3.5.2. Makroszkópos
vizsgálat
A makroszkópos
vizsgálat során készített makrocsiszolat maratott
felületén láthatónak kell lenni a hegesztési varrat egy metszetének teljes
átolvadásának, és a csiszolat nem mutathat ki semmiféle összeolvadási hibát
vagy számottevő zárványt. Ha a makroszkópos vizsgálatnál biztonsággal nem
zárható ki a nem megengedhető hibák jelenléte, akkor az érintett területen
mikroszkópos vizsgálatot is kell végezni.
3.6.
A hegesztési varrat szemrevételezése
3.6.1. A vizsgálatot a
hegesztés befejezése után kell elvégezni. A hegesztési varratfelületet meg kell
világítani, a vizsgálandó varratfelületnek zsírtól, portól és salaktól
mentesnek kell lenni, és nem lehet rajta védőréteg.
3.6.2. A hegesztési
varrat és az alapanyag közötti átmenetnek simának kell lenni és nem mutathat
szélbeégést. A hegesztési varrat felületén és környezetében nem engedhető meg
repedés, bemetszés vagy porózus folt. A hegesztési varrat felületének
egyenletesnek és simának kell lenni. Tompavarrat esetén a hegesztési varrat
korona magassága nem lépheti túl a hegesztési varrat szélességének 1/4-ét.
3.7.
A palackok gyártási hibáinak feltárása és elbírálása szemrevételezéses
vizsgálattal
3.7.1. Az észlelt
hibákról meg kell állapítani, hogy
- az alapanyag,
- a gyártási
technológia,
- a hőkezelés,
- az alakítás,
- a megmunkálás,
- a hegesztés,
- a megjelölés,
- egyéb gyártási
körülmények
hibájára vezethetők
vissza.
3.7.2. Megfelelő
vizsgálati feltételek:
3.7.2.1. teljesen
megtisztított száraz külső és belső felület,
3.7.2.2. megfelelő
teljesítményű fényforrás,
3.7.2.3. endoszkóp
vagy egyéb képtovábbító eszköz (a hegesztési varrat gyökoldala és környezete
vizsgálatánál)
szükségesek az
elvégzéshez.
3.7.3. Kisebb felületi
hibák köszörüléssel vagy más elfogadható gépi megmunkálással eltávolíthatók.
3.7.4. A leggyakrabban
előforduló anyag- és gyártási hibákat a 4. táblázat tartalmazza.
|
|
|
|
|
|
|
4. táblázat
|
A hiba
megnevezése
|
A hiba
leírása
|
Elbírálás
|
Minősítés
|
Dudor
|
Felületi
kidudorodás
|
A palack nem
megfelelő
|
Nem javítható
|
Benyomódás
|
Nem éles
felületi benyomódás, falvastagság-csökkenés nélkül (4. ábra)
|
- A
benyomódás mélysége a külső átmérő 2%-ánál nagyobb
- A benyomódás átmérője kisebb a benyomódás mélységének 30-szorosánál
|
Nem javítható
Nem javítható
|
Éles bevágás
vagy benyomódás
|
Anyaghiány,
rálapolás (rétegesség)
(Húzótüskére vagy húzógyűrűre tapadó fémdarab vagy idegen anyagból származó)
|
- Belső, nem
felületi éles hiba (mélysége nagyobb a falvastagság 5%-ánál)
- Külső, a falvastagság
5%-át meghaladó hiba
|
Nem javítható
Javítható a 3.7.3. szerint
|
Benyomódás
éles bemetszéssel
|
Benyomódás,
amely éles bemetszést vagy anyaghiányt okoz (5. ábra)
|
A palack nem
megfelelő
|
Nem javítható
|
Nagy felületű
köszörülés vagy gépi megmunkálás
|
A
falvastagság helyi csökkenése köszörülés vagy egyéb megmunkálásból eredően
|
A
falvastagság kisebb az engedélyezettnél
|
Nem javítható
|
Bordázódás
|
Alkotóirányú
kiemelkedő felület, éles sarkokkal (6. ábra)
|
Belső hiba,
ha magassága nagyobb a falvastagság 5%-ánál
|
Nem javítható
|
Horony
|
Alkotóirányú
horony éles sarkokkal (7. ábra)
|
Külső hiba,
ha magassága vagy mélysége nagyobb a falvastagság 5%-ánál
|
Javítható
|
Rétegződés
(rálapolás)
|
Anyagvastagságon belüli rétegződés, amely
esetenként látszólagos vastagodásnak tűnik (8. ábra)
|
A palack nem
megfelelő
|
Nem javítható
|
Hólyagosodás
(gázzárvány)
|
Kis mértékű
felületi vastagodás, összefüggő zárványréteget tartalmaz
|
- A belső
felületen ilyen hiba esetén a palack megfelelő
- A külső felületen ilyen hiba esetén a palack nem megfelelő
- Nem szükséges javítani, ha a hólyag pontszerű
|
Nem javítható
|
Repedés
|
A palack vagy
hegesztési varrat felületén nyílás vagy repedés van
|
A palack nem
megfelelő
|
Nem javítható
|
Repedés a
nyakon
|
A
menetprofilon látható a palack hossztengelye irányában futó repedés
|
A palack nem
megfelelő
|
Nem javítható
|
Hegesztésből
adódó hibák
|
EN 30042 1.
táblázat szerint
|
- Próbanyomás
< 60 bar,
EN 30042 C
minősítés
- Próbanyomás > 60 bar,
EN 30042 B minősítés
|
Lásd az EN
30042-t
|
A belső
menetek sérültek vagy mérethibásak
|
Menetprofil
sérült vagy mérethibás
|
- Ha
lehetséges, a menetet újra kell fúrni, utána menetidomszerrel és
szemrevételezéssel ellenőrizni
- A szükséges hibátlan menethosszt biztosítani kell
- Ha a menet nem javítható, a palack nem megfelelő
|
Javítható
Nem javítható
|
Felületi
bemélyedés (bemaródás)
|
Nem megfelelő
pácolásból vagy tárolásból bekövetkező bemaródás
|
- Ha ez a
hiba a palack belső felületén jelentkezik, a palack nem megfelelő
- Ha a hiba a palack külső felületén van, javítani lehet
|
Nem javítható
Javítható
|
Engedélyezési
dokumentációtól való eltérés
|
Geometriai
méretektől való eltérés (fenék és váll alaki méretek, kardosság, ovalitás, függőlegességtől való eltérés)
|
A megengedett
eltéréseket (méret, alak) meghaladják
|
Javítható
|
Hordósodás
|
Nyomás
hatására létrejövő alakváltozás
|
A palack nem
megfelelő
|
Nem javítható
|
Égési sérülés
|
Ív- vagy
lánghegesztés égési sérülés
|
A palack nem
megfelelő
|
Nem javítható
|
|
|
|
|
4. Típusvizsgálat, típusvizsgálat ellenőrzése,
típusengedélyezés
A Szabályzat II.
fejezete 1.1. pontjában leírtak figyelembevételével minden palackcsaládon és
palacktípuson típusvizsgálatot kell végezni, amelyet kijelölt vizsgáló
szervezet vagy a gyártómű végez a Felügyelet ellenőrzése alatt.
4.1.
A típusvizsgálat elvégzésének módja
4.1.1. A
típusvizsgálat előkészítése
A típusvizsgálathoz a
palackcsalád, illetőleg palacktípus 50 db palackjából álló tételt kell
elkülöníteni, amelyből a kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg a Felügyelet
kiválasztja a vizsgálatokhoz szükséges palackokat.
4.1.2. A
típusvizsgálat megkezdése előtti ellenőrzés
A típusvizsgálat
ellenőrzését végző (kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg a Felügyelet)
elvégzi a 4.2.1-4.2.2. pontokban részletezett adatok ellenőrzését.
4.1.3. A
típusvizsgálatnál elvégzendő vizsgálatok
- 2 db palackon a 3.1.
pont szerinti vizsgálatokat (1500
mm vagy annál nagyobb palackhosszúság esetén a
szakítóvizsgálatokat hosszirányban, a hajlítóvizsgálatokat
olyan próbatesteken, melyeket a palack hengeres köpenyének felső és alsó
tartományából vettek ki), továbbá
- 2 db palackon a 3.2.
pont szerinti vizsgálatot,
- 2 db palackon a 3.3.
pont szerinti vizsgálatot,
- minden kivett
palackon a 3.5-3.6. pont szerinti ellenőrzést,
- 12 db próbatesten
korróziós (kristályközi korróziós és feszültség alatti korróziós)
vizsgálatokat, az V. fejezet 7. pontja szerint.
4.2.
A típusvizsgálat ellenőrzése
4.2.1. A kérelmezőnek
a típusvizsgálatra kerülő palackcsalád, illetőleg palacktípus palackjainak
hegesztési és alakítási eljárásról és technológiáról, a varratok
ellenőrzéséről, a hőkezelés módjáról, a hőmérsékletről, a hőtartás
időtartamáról, a palackgyártásra szállított anyagok adagelemzéséről készült
bizonylatokat át kell adni a Felügyeletnek a típusvizsgálat ellenőrzésének
megkezdése előtt. Ezenkívül meg kell adni minden olyan adatot, amelyet a Felügyelet
igényel.
4.2.2. A
típusvizsgálat ellenőrzése során meg kell állapítani, hogy
- a 2.3. pont alapján
elvégzett számítások megfelelőek-e,
- a kiválasztott 2 db
palack falvastagsága megfelel-e a 2.3. pont szerinti előírásoknak (a mérést
három keresztmetszetben, valamint a palackfenék és a palackváll teljes
hosszmetszetében kell elvégezni),
- a 2.1-2.2. és a 2.4.
pont szerinti feltételek teljesülnek-e,
- a palackok a
Szabályzat III. fejezetében előírt követelményeknek megfelelnek-e,
- a 3.6. pont előírásai
a Felügyelet által kiválasztott összes palacknál teljesülnek-e.
4.2.3. A 4.1.3.
pontban felsorolt vizsgálatok elvégzését kell ellenőrizni.
4.3.
A típusvizsgálat értékelése, típusengedélyezés
Ha a típusvizsgálatok
eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiállítja a VII. fejezet 6.
melléklete szerinti típusvizsgálat, illetőleg típusengedély igazolást, majd a
II. fejezet 1.1. pontja szerinti eljárás keretében kiadja a gyártási
típusengedélyt, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt.
5. Gyártóművi felügyeleti
ellenőrzés
A
II. fejezet 2.1. pontjában foglaltak figyelembevételével a Felügyelet gyártóművi felügyeleti ellenőrzést végez a II. fejezet
2.1.2. pontjának megfelelő kérelemre, amelyhez a kérelmezőnek a gyártási
típusengedélyt vagy biztonságtechnikai behozatali engedélyt és a gyártási
bizonylatokat át kell adnia a Felügyeletnek.
5.1.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez szükséges
bizonylatok:
5.1.1. a gyártáshoz
felhasznált anyagok adagelemzésének műbizonylatai,
5.1.2. a palack
gyártásához felhasznált anyagok származását és vizsgálatát igazoló bizonylatok,
5.1.3. a 2.2. pont
szerint alkalmazott hőkezelés bizonylatai,
5.1.4. a 2.4.4. pont
szerint alkalmazott hegesztések radiográfiai vizsgálatának eredményei,
5.1.5. az I. fejezet
3. pontja szerinti megjelölésekkel ellátott palackok jegyzékét.
5.2.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzés során
5.2.1. a Felügyelet
megállapítja, hogy
- a palackok gyártása
a kiadott érvényes gyártási típusengedélynek, illetőleg a biztonságtechnikai
behozatali engedélynek megfelelően történt-e,
- az alapanyagok
bizonylatai az előírásokat kielégítik-e,
- a 2. pont szerinti
műszaki előírásokat betartották-e, és legalább a vizsgálatra bocsátott palackok
10%-án elvégzett külső és - ha lehet - belső felületnek szemrevételezésével
ellenőrzi, hogy a gyártás, valamint a 2.4.2-2.4.5. pont szerint elvégzett
vizsgálatok eredményei megfelelőek-e,
- a 3.1-3.3. és 3.5.
pontokban előírt vizsgálatok eredményei megfelelőek-e,
- az 5.1.5. pont
szerinti jegyzékben megadott adatok helyesek-e.
Ha a gyártóműben
végzett ellenőrzések eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiadja az VII.
fejezet 7. melléklete szerinti felügyeleti ellenőrzés igazolását.
5.2.2. A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez a kérelmezőnek minden
öntési adagból származó, azonos feltételekkel hőkezelt,
legfeljebb 202 db palackból álló vizsgálati tételből és a fennmaradó
törttételből, 2-2 db palackot kell kiválasztani szúrópróbaszerűen.
Az egyik palackot a
3.1. pontban előírt mechanikai vizsgálatoknak, a másikat a 3.2. pontban előírt
felszakítási vizsgálatnak kell alávetni. Ha kiderül, hogy a vizsgálatok
elvégzésekor hiba vagy a mérések során tévedés történt, akkor a vizsgálatot meg
kell ismételni.
Ha egy vagy több
vizsgálatnál a vizsgálati eredmények egy része nem megfelelő, ennek okát a
Felügyelet ellenőrzése mellett a kérelmezőnek kell megkeresni.
5.2.2.1. Ha a nem
megfelelő eredmények nem a hőkezelésre vezethetők vissza, akkor a kérelmező a
vizsgálati tételre nem kaphat felügyeleti ellenőrzés igazolást.
5.2.2.2. Ha a nem
megfelelő eredmények a hőkezelésre vezethetők vissza, akkor a vizsgálati tétel
összes palackján a hőkezelés megismételhető. A hőkezelés csak egyszer
ismételhető. E hőkezelés után
- el kell végezni az
5.2.2. pontban leírt vizsgálatokat,
- a Felügyelet ellenőrzi
az 5.2.2. pontban előírt mechanikai és felszakítási vizsgálatot.
Ha a palackot nem
vetik alá további hőkezelésnek, vagy az ellenőrzések és vizsgálatok eredményei
ismételt hőkezelés után sem felelnek meg maradéktalanul az előírásoknak, akkor
a kérelmező a vizsgálati tételre nem kaphat felügyeleti ellenőrzés igazolást.
5.2.3. A
szúrópróbaszerű kiválasztást, valamint az összes vizsgálatot és az 5.2.2.4.
pont szerinti ismételt vizsgálatokat a Felügyelet ellenőrzése mellett és
jelenlétében kell elvégezni.
5.2.4. Ha az előírt
összes vizsgálatot elvégezték, és azok eredményei megfelelőek, akkor a
vizsgálati tétel minden palackját a Felügyelet ellenőrzése mellett a 3.4. pont
szerinti víznyomáspróbának kell alávetni.
6. Megjelölés
A
megjelöléseket az I. fejezet 3.1. pontjának megfelelően az I. fejezet
melléklete szerint, jól láthatóan, olvashatóan és tartósan kell feltüntetni.
VII. fejezet 1.
melléklet
Próbatestek
kivételének módja kétrészes palackokból
VII. fejezet 2.
melléklet
Próbatestek
kivételének módja háromrészes palackokból
VII. fejezet 3.
melléklet
Próbatestek
kivételének módja, a váll részen, körvarratos palackokból. Törésvizsgálat a
varraton
VII. fejezet 4.
melléklet
A leggyakrabban
előforduló gyártási hibák I.
VII. fejezet 5.
melléklet
A leggyakrabban
előforduló gyártási hibák II.
VII. fejezet 6.
melléklet
Típusvizsgálat/típusengedélyezés
igazolása
Kiállította:
.................................................................................................................
alapján,
(szabályozás)
hegesztett
kivitelű, alumíniumból és alumíniumötvözetekből készült palackokra.
A típusengedély száma:
..........................................................................................................
kelte:
.......................................................................................................................................
A palacktípus
megnevezése:
...................................................................................................
Ph: .................................... bar, D:
.................................. mm, a: ...................................
mm,
Lmin: ................................. mm, Lmax: ............................. mm, Vmin:
.................................. l,
Vmax: ..................................... l
A gyártó vagy
megbízottja neve és címe:
...............................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A típusengedélyezés
jele:
.......................................................................................................
A típusengedélyezési
vizsgálat eredményei, valamint a típus fő jellemzői az engedély igazoláshoz a
mellékelt lapon találhatók.
A vizsgáló szervezet
neve és címe:
........................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Kelt:
.................................................................
|
|
|
|
|
............................................
|
|
aláírás
|
|
|
A VII. fejezet 6.
mellékletében lévő típusvizsgálat/típusengedélyezés igazoláshoz tartozó műszaki
adatok
1. A típusengedélyezési vizsgálat eredményei
2. A típus fő jellemzőit, illetve adatait kell megadni a
következő módon:
- a palacktípus hosszmetszeti
rajzát, amelyre az engedélyt kiadták, a következő adatokkal:
= névleges külső átmérő, D (mm),
= a hengeres köpeny legkisebb falvastagsága (mm),
= a palackfenék és a palackváll legkisebb falvastagsága (mm),
= a legkisebb és legnagyobb hosszúság(ok), Lmin,
Lmax (mm),
- űrtartalom
(űrtartalmak), Vmin,Vmax
(1),
- próbanyomás, Ph (bar),
- a gyártó neve, a
dokumentum száma és kelte,
- a palacktípus
megjelölése,
- az alapanyagra
vonatkozó adatok a 2.1. pont szerint pl. anyagminőség, vegyi összetétel, gyártási
mód, hőkezelés, szavatolt mechanikai tulajdonságok (szakítószilárdság,
folyáshatár),
- a hegesztési
eljárásra, valamint a hegesztési varratokra vonatkozó adatok,
- a korróziós
vizsgálatok eredménye.
VII. fejezet 7.
melléklet
Felügyeleti
ellenőrzés igazolása
I. Adatok
Az ellenőrzés helye:
...............................................................................................................
.................................................................................................................................................
Az ellenőrzés
időpontja:
.........................................................................................................
Az első
biztonságtechnikai ellenőrzés időpontja: ...................................................................
A gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély száma.:
.............................
.................................................................................................................................................
A
palacktípus/palackcsalád megnevezése:
..............................................................................
.................................................................................................................................................
A vizsgálat azonosító
száma:
..................................................................................................
A
gyártási/adag/tételszám: ...............................................-tól ............................................-ig
A gyártó neve és címe:
...........................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A gyártó ország:
....................................................................................................................
Jele:
.................................................
A tulajdonos neve és
címe:
.....................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A vevő neve és címe:
..............................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
II/A. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye
a) A palackokon elvégzett mérések eredménye:
|
|
|
|
|
A mért
legkisebb falvastagság (mm)
|
|
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Űrtartalom
(l)
|
Üres palack
tömege
(kg)
|
köpenyen
|
fenéken
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
b) Az elvégzett mechanikai vizsgálatok eredménye:
|
|
|
Szakítóvizsgálat
MSZ EN 10002-1 szerint
|
Szakítóvizsgálat a hegesztett kötésen
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
A hőkezelés
azonosító
száma
|
folyáshatár
ReH
(N/mm2)
|
szakító
szilárdság
Rmt
(N/mm2)
|
szakadási
nyúlás
A
(%)
|
folyáshatár
ReH
(N/mm2)
|
szakító
szilárdság
Rmt
(N/mm2)
|
szakadási
nyúlás
A
(%)
|
Hajlító-
vizsgálat
180°
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A megengedett
legkisebb érték
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
c) Egyéb vizsgálati eredmények (korróziós stb.)
....................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
II/B. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye
d) A palackokon elvégzett vizsgálatok eredménye:
|
|
|
|
|
|
|
Vizsgálat száma
|
Gyártási adag
száma
|
Törésvizsgálat
|
Felszakítási
vizsgálat
(bar)
|
Repedés leírása
|
Váltakozó
terhelési
vizsgálat
|
Próbanyomás
(bar)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
e) A vizsgálati bizonylatok száma:
.........................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A gyártóművi
felügyeleti ellenőrzés igazolásban feltüntetett palackokat a 29/1960. (VI. 7.) Korm. rendeletben, valamint a 14/1998. (XI. 27.) GM
rendeletben foglaltak alapján megvizsgáltam, és megállapítottam, hogy azok a
Gázpalack Biztonsági Szabályzat VII. fejezetének és a vonatkozó gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély előírásainak megfelelnek.
Különleges
megjegyzések:
....................................................................................................
Általános
megjegyzések:
........................................................................................................
Kelt:
..............................................................................
|
|
|
|
|
............................................
|
|
a felügyelő
aláírása
|
|
|
|
|
Az ellenőrzést végző
Felügyelet neve és címe:
......................................................................
.................................................................................................................................................
VIII. Fejezet
Acetilén palackok
előírásai
A Szabályzatnak ez a
fejezete az oldott acetilén töltetű (korábban: disszugáz) palackokra
vonatkozik. Az ilyen - szeleppel felszerelt, porózus töltőanyagot és oldószert
tartalmazó - palackok legfeljebb 150 liter űrtartalmúak, ismételten
megtölthetők, és az oldott acetilén tárolására és szállítására alkalmasak.
Acetilén palackként
azok a palackok használhatóak, amelyeknek az ilyen töltettel való használatára
a Felügyelet engedélyt adott.
Ez a fejezet nem
tartalmaz a palackok tervezésére, gyártására, vizsgálatára és ellenőrzésére
előírásokat, ezeket a Szabályzatnak az acetilén töltettel való használatra
engedélyezett palackokra vonatkozó fejezete tartalmazza. A méretezést Ph = 60 bar nyomásra kell végezni.
1. Jelölések és fogalommeghatározások
1.1. Jelölések:
|
- Ph
|
a vizsgálati
túlnyomás a víznyomáspróbánál (bar),
|
|
- p
|
porozitás (a
porózus töltőanyag oldószer felvevő képessége) (%),
|
|
- V
|
a palack
űrtartalma (l),
|
|
- m
|
a porózus
töltőanyaggal ellátott palackba töltött oldószer tömege a porozitásvizsgálatnál
(kg),
|
|
-
|
az oldószer
sűrűsége a porozitásvizsgálatnál (kg/l).
|
1.2.
Acetilén palack:
oldószerben oldott
acetilén gázt (disszugázt) és porózus töltőanyagot tartalmazó palack.
1.3.
Oldószer:
elnyelő folyadék,
amely a palackba töltött acetilén gázt veszélymentesen elnyeli, oldatban
tartja, és amelyből az acetilén gáz felszabadul; a leggyakrabban használt
oldószer az aceton.
1.4.
Porózus töltőanyag:
legfeljebb 92%
porozitással rendelkező olyan anyag, amely az acetilén palackot egyenletesen kitölti,
az acetilén oldószerét a porozitástól függő mennyiségben magában tartja; ily
módon tárolja az oldószerben oldott acetilén gázt, és az oldószer-acetilén
elegy robbanását megakadályozza, továbbá a helyileg kialakult aktív gócokat nem
engedi továbbterjedni.
1.5.
Porózus töltőanyag gyártó:
az a jogi személyiségű
gazdálkodó szervezet, amely rendelkezik minőségbiztosítási rendszerrel, és a
Felügyelettől engedélyt kapott a porózus töltőanyag palackba helyezésére és a
palack előkészítésére az acetilénnel való feltöltéshez.
1.6.
Acetilén palack tara tömege:
a palack tömege
szeleppel, nyakgyűrűvel és talpgyűrűvel együtt, valamint a porózus töltőanyag
és az oldószer tömege, továbbá a szelepvédő szerkezet, ha ez utóbbit állandó
jelleggel közvetlenül a palackhoz rögzítették (kg).
2. Műszaki előírások
2.1.
Az alkalmazható porózus töltőanyag
2.1.1. Olyan minőségű
legyen, hogy a 4.1.4.1., 4.1.4.2. és 4.1.4.3. pontok szerinti biztonsági
vizsgálatok követelményeinek feleljen meg.
2.1.2. Műszaki
jellemzőit és a 2.1.3. pont szerinti megfelelőséget kijelölt vizsgáló szervezet
által végzett típusvizsgálattal kell igazolni.
2.1.3. A porózus
töltőanyag tulajdonságaira vonatkozó követelmények:
- az anyagának
egyenletes eloszlásúnak kell lenni, és ki kell tölteni a palack belső terét,
- a palack anyagát nem
támadhatja meg, és a palack állapotában változást nem idézhet elő,
- sem az oldószerrel,
sem az acetilénnel nem alkothat vegyületet,
- a használat során
nem változtathatja meg fizikai és vegyi tulajdonságait,
- az oldószert úgy
vegye fel, hogy annak eloszlása egyenletes legyen a töltőanyagban,
- az acetilén üzemi
feltételek mellett megindult bomlásából vagy lángvisszacsapásból eredő
láncreakció továbbterjedését akadályozza meg.
2.1.4. Csak azt a
porózus töltőanyagot szabad a palackokba betölteni, amelyet az acetilén
palackok gyártási típusengedélye vagy biztonságtechnikai behozatali engedélye
megnevez. A porózus töltőanyag palackba töltését az engedély előírása szerint
kell végezni.
2.1.5. A porózus
töltőanyag csak a Felügyelet által engedélyezett és ellenőrzött, gyártóművi felügyeleti ellenőrzés igazolással rendelkező (a
megfelelőséget igazoló bélyegzőjének lenyomatával ellátott) palackba tölthető.
2.1.6. A porózus
töltőanyag tulajdonságait (adagok összetétele, keményítése, szárítása) és az
acetilén palack porózus töltőanyaggal való betöltését bizonylatolni
kell.
2.2.
Az alkalmazható oldószer
2.2.1. Olyan minőségű
legyen, amilyen minőségű oldószerrel a nemzetközileg elismert, független,
bejegyzett vizsgálószervezet a porózus töltőanyag típusvizsgálatát végezte.
2.2.2. Az a minőségű
és mennyiségű oldószer tölthető az acetilén palackba, amely a gazdálkodó
szervezet gyártási típus-, illetőleg biztonságtechnikai behozatali engedélyében
meg van adva.
2.2.3. Az oldószert
csak a porózus töltőanyagot gyártónál vagy az acetilén töltő gazdálkodó
szervezetnél szabad a palackba tölteni, és olyan mennyiségben, amelyet kijelölt
vizsgáló szervezet a porózus töltőanyag típusvizsgálata során megállapított, és
amelyet a gyártási típus-, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedély
tartalmaz.
2.3.
Az alkalmazható szelep
2.3.1. Olyan szelep
alkalmazható, amelyik lángvisszacsapás után is gáztömören
záródik.
2.3.2. Rézötvözetű
szelep réztartalma nem lehet 70 tömegszázaléknál több.
2.3.3. A szelep tömítése
alkalmas legyen az oldószerrel érintkező használatra.
2.3.4. Szelepcserénél
azonos tömegű szelepet kell alkalmazni. Ha eltérő tömegű szelep kerül
beszerelésre, és a tömegeltérés nagyobb 0,1 kg-nál, akkor helyesbíteni kell az
acetilén palack tömegének megjelölését.
2.3.5. A szeleptest
rideg anyagból nem gyártható. Gyártásánál nem alkalmazható olyan eljárás,
amelynél a felületen rézdúsulás jöhet létre. A szeleptest tömörtelenséget okozó
gyártási hibát (pl. porozitás) nem tartalmazhat.
2.4.
Az alkalmazható acetilén töltet
2.4.1. Mennyiségét, a
porózus töltőanyag típusvizsgálata során kijelölt vizsgáló szervezet határozza
meg.
2.4.2. A palackba
betöltött acetilén tömege nem haladhatja meg a palackra megállapított
mennyiséget.
2.4.3. A porózus
töltőanyaggal megtöltött palackba betölthető acetilén tömegét úgy kell
meghatározni, hogy 65
°C hőmérsékleten, a legnagyobb megállapított acetilén
tömeg 1,05-szörösénél se lépjen fel a próbanyomás értékénél nagyobb nyomás.
2.4.4. A palack
acetilénnel való feltöltése után - ha a nyomás elérte az egyensúlyi értéket - a
palackban kialakuló legnagyobb túlnyomás nem haladhatja meg a 15 °C-on megengedhető nyomás értékét.
3. A porózus töltőanyag porozitásának meghatározása
Az
acetilén palackból a porózus töltőanyaggal való feltöltés és kiszárítás után a
porózus töltőanyagban lévő levegőt teljesen el kell távolítani, az oldószer
palackba töltésével.
A porozitást a
palacknak az acetonnal (oldószerrel) való feltöltés megkezdésétől eltelt 24 óra
után lehet meghatározni.
A töltés előtt és után
mért palacktömeg különbségéből adódik a betöltött oldószer tömege.
A porozitás számítása a következő összefüggésből lehetséges:
4. Típusvizsgálat, típusvizsgálat ellenőrzése,
típusengedélyezés
A
Szabályzat II. fejezete 1.1. pontjában leírtak figyelembevételével minden
palackcsaládon és palacktípuson típusvizsgálatot kell végezni, amelyet kijelölt
vizsgáló szervezet, vagy a gyártómű végez a Felügyelet ellenőrzése alatt.
Az acetilén
palackoknál a típusvizsgálat annak megállapítására terjed ki, hogy a gyártóművi felügyeleti ellenőrzésen megfelelőnek bizonyult
palackokba betöltött porózus töltőanyag és oldószer alkalmasak-e az oldott
acetiléngáz tárolására.
A típusvizsgálat
ellenőrzését végző (kijelölt vizsgáló szervezet, illetőleg a Felügyelet) a
vizsgálathoz szükséges palackok kiválasztása előtt ellenőrizheti a porózus
töltőanyag gyártását, betöltését, szárítási és keményítési eljárását. A
típusvizsgálatra legyártott palackoknál a porózus töltőanyag jellemzői, az
oldószer és acetilén tömege feleljen meg a gyártó által megadott
követelményeknek.
4.1.
A típusvizsgálat elvégzésének módja
4.1.1. A
típusvizsgálat előkészítése
A típusvizsgálathoz a
palackcsaládból, illetőleg palacktípusból a palackokat a következők szerint
kell kiválasztani:
a) az 50-150 liter névleges űrtartalmú palackok közül -
ha azok átmérője azonos - azokból, amelyek űrtartalma jellemzőnek tekinthető;
b) a 10-50
liter névleges űrtartalmú palackok közül a legkisebb és
a legnagyobb űrtartalmú palackon kell a vizsgálatot elvégezni, a gyártó által
javasolt minden űrtartalom tartományban, amelynél az acetilén/oldószer arány
azonos;
c) a 10 liternél kisebb névleges űrtartalmú palackok
közül nem kell vizsgálatot végezni az olyan palackokon, amelyek
acetiléntartalma nem több, mint a 10 literes vagy annál nagyobb űrtartalmú,
engedélyezett palackokban elfogadott arányos egyenértékű acetiléntartalom
90%-a; azokból a palackokból, amelyek acetiléntartalma nagyobb 90%-nál, a
jellemzőnek tekinthető űrtartalmú palackok közül kell kiválasztani a vizsgálathoz.
A palackokat teljesen
készre kell gyártani és az összes szerelvénnyel fel kell szerelni, ha a
Felügyelet ettől eltérően nem rendelkezik.
4.1.2. A
típusvizsgálatnál elvégzendő vizsgálatok:
- 3 db palackon a
4.1.2.1. pont szerinti nagyhőmérsékletű vizsgálat
- további 3 db
palackon a 4.1.2.2. pont szerinti ejtési vizsgálat és a 4.1.2.3. pont szerinti
visszagyújtási vizsgálat.
4.1.2.1.
Nagyhőmérsékletű vizsgálat
A vizsgálathoz a
palackokat porózus töltőanyaggal, oldószerrel és acetilénnel kell feltölteni a
gyártási dokumentáció követelményei szerint, és ezenfelül még 5% acetilénnel
kell túltölteni.
A palackokat 65ą2 °C hőmérsékletű
vízfürdőben kell melegíteni mindaddig, míg az állandó nyomás ki nem alakul vagy
folyadéknyomás lép fel. A vizsgálat előírásainak nem felel meg a palack, ha
vizsgálat közben a kialakult legnagyobb nyomás meghaladja a palack vizsgálati
nyomásának értékét, vagy kialakult a folyadéknyomás. A kiválasztott összes
palacknak meg kell felelni a nagyhőmérsékletű vizsgálat követelményeinek.
4.1.2.2. Ejtési
vizsgálat
A vizsgálathoz a
palackokat meg kell tölteni a gyártó által előírt porózus töltőanyaggal,
oldószerrel, és telíteni kell atmoszferikus nyomáson acetilénnel.
A palackokat fel kell
szerelni olyan berendezéssel, amely megakadályozza, hogy az ejtési vizsgálat
alatt tartalmuk csökkenjen.
Minden palackot
súrlódás nélkül tízszer le kell ejteni egy megfelelő készülékben 0,7 méter
magasságból.
A porózus
töltőanyagban bekövetkezett leválást vagy egyéb hibát, amely az ejtő vizsgálat
során keletkezett, nem szabad kijavítani a visszagyújtási vizsgálat előtt.
4.1.2.3.
Visszagyújtási vizsgálat
A vizsgálathoz a
palackot közvetlenül csatlakoztatni kell az úgynevezett robbanási csővel.
A robbanási cső
térfogata 75 ml, belső átmérője 30
mm legyen és egy 4 mm átmérőjű és 70 mm hosszúságú járatban
végződjék, és ez csatlakozik közvetlenül a palackhoz. A robbanási csőre
gyújtóeszközt kell szerelni. Az így előkészített palackokat fel kell tölteni
acetilénnel a gyártó által javasolt acetiléntartalomig, +5% túltöltéssel. A
palackból a nem oldható gázokat és a robbanási csőből a levegőt ki kell
öblíteni. Meg kell akadályozni, hogy inert gázok maradjanak a csőben.
A palackot ezután
- vízszintesen kell
tárolni öt napig, 15 és 20
°C közötti hőmérsékleten, majd
- függőlegesen
vízfürdőben kell melegíteni 35 °C hőmérsékleten három órán keresztül
(kivéve a 10 literes palackokat, amelyeknél a melegítési idő: 1,5 óra),
- függőleges
helyzetben a palackokon a visszagyújtási próbát akkor kell elvégezni, amikor a
nyomás a palackban visszaesett 3-4%-kal az alá a legmagasabb nyomás alá,
amelyet az előző bekezdés szerinti melegítés ideje alatt értek el.
A palack a vizsgálat
követelményeinek nem felel meg, ha felszakad, vagy ha a visszagyújtás után 24
órán belül, bármilyen gáz felszabadul.
A kiválasztott összes
palacknak meg kell felelni a visszagyújtási vizsgálaton.
Ha a típusvizsgálatok
eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet a II. fejezet 1.1. pontja szerinti
eljárás keretében kiadja a gyártási típusengedélyt, illetőleg a
biztonságtechnikai behozatali engedélyt.
4.2.
A típusvizsgálat ellenőrzése
A 4.1.2. pontban
felsorolt vizsgálatok elvégzését kell ellenőrizni.
4.3. A típusvizsgálat
értékelése, típusengedélyezés
4.3.1. Az acetilén
töltetű palack előállításához, a palackra gyártási típusengedély vagy
biztonságtechnikai behozatali engedély szükséges. Ilyen engedély azon palackra
kapható, amelyet a Felügyelet acetilén töltetre engedélyezett és az annak
megfelelő fejezet alapján gyártottak, a gyártóművi
felügyeleti ellenőrzése megfelelő eredményű volt, továbbá, ha az ilyen
palackhoz használni kívánt porózus töltőanyagra, oldószerre és acetilén
mennyiségre, kijelölt vizsgáló szervezet által végzett típusvizsgálati igazolás
is rendelkezésre áll.
4.3.2. Acetilén
töltetű palackhoz a palack gyártási engedélyét, illetőleg biztonságtechnikai
behozatali engedélyét különböző szerkezeti kialakítású és méretű palackokra is
lehet kérni, ha ezek mindegyikébe ugyanaz a porózus töltőanyag kerül.
4.3.3. Külön kérelmet
kell beadni minden egyes porózus töltőanyag esetén.
5. Gyártóművi felügyeleti
ellenőrzés
A
II. fejezet 2.1. pontjában foglaltak figyelembevételével, a Felügyelet gyártóművi felügyeleti ellenőrzést végez, a II. fejezet
2.1.2. pontjának megfelelő kérelemre, amelyhez a kérelmezőnek a gyártási
típusengedélyt vagy biztonságtechnikai behozatali engedélyt és a bizonylatokat
át kell adni a Felügyeletnek.
5.1.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez szükséges
bizonylatok:
5.1.1. a porózus
töltőanyag összetételének bizonylata,
5.1.2. az I. fejezet
3. pontja szerinti megjelölésekkel ellátott és porózus töltőanyaggal megtöltött
palackok jegyzéke,
5.1.3. az acetilén
töltetre való használatra engedélyezett, és az annak megfelelő fejezet szerint
gyártott palack gyártóművi felügyeleti ellenőrzés igazolása.
5.2.
Az ellenőrzés során a Felügyelet megállapítja, hogy
5.2.1. a palackok az
érvényes gyártási típusengedély, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali
engedélyben foglaltaknak megfelelnek-e,
5.2.2. a porózus
töltőanyag összetétele megfelelő-e,
5.2.3. a gyártási
előírásokat betartották-e,
5.2.4. megfelelő-e a
porózus töltőanyag tömege, és ellenőrzi a térkitöltését a palackok 10%-án,
5.2.5. megfelelő-e a
porózus töltőanyag kimunkálása a palacknyakban, valamint a zsugorodása
(megengedett hézag a palack és porózus töltőanyag között) a palackvállban, az
ellenőrzést a palackok 10%-án végzi el,
5.2.6. megfelelően
végezték-e az oldószerrel megtöltött palackok tara tömegének meghatározását, az
ellenőrzést a palackok 10%-án végzi el,
5.2.7. az 5.1.2. pont
szerinti jegyzékben megadott adatok helyesek-e, ezt ellenőrzi minden palackon,
5.2.8. a 4. pont
szerinti porozitás meghatározása megfelelő-e,
5.2.9. minden,
ugyanazon típusú porózus töltőanyaggal ellátott, azonos névleges űrtartalmú,
legfeljebb 200 db palackból álló vizsgálati tételből a Felügyeletnek egy darab
palackot kell kiválasztani szúrópróbaszerűen a 3. pont szerinti porozitás
vizsgálathoz.
5.2.10. Ha az
5.2.1-5.2.9. pont szerinti vizsgálati eredmények nem megfelelőek, nem adható ki
a felügyeleti ellenőrzés igazolás. A nem megfelelő eredmények okát a gyártónak
kell megkeresni a Felügyelet ellenőrzése mellett.
5.2.10.1. Ha a hiba a
szárítási eljárásban volt, ismételt szárítási eljárást lehet alkalmazni.
5.2.10.2. Ha a hiba
ismételt szárítási eljárással nem javítható, a palackokból a porózus
töltőanyagot el kell távolítani, és új porózus töltőanyaggal kell ellátni.
5.2.11. Az 5.2.10.1.
és 5.2.10.2. pontok szerinti tevékenység után meg kell ismételni az
5.2.1-5.2.9. pontok szerinti vizsgálatokat és ellenőrzéseket.
5.2.12. Ha a
vizsgálatok és az ellenőrzések eredményei az ismételt eljárások után sem
felelnek meg az engedély előírásainak, akkor a vizsgálati tételre a felügyeleti
ellenőrzési igazolás nem adható ki.
5.2.13. Ha az
ellenőrzések eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiállítja a melléklet
szerinti felügyeleti ellenőrzés igazolást.
6. Megjelölés
A
megjelöléseket az I. fejezet 3.1. pontjának és az I. fejezet mellékletének
figyelembevételével, a palack gyártására vonatkozó fejezetben megadott módon,
jól láthatóan, olvashatóan és tartósan kell feltüntetni.
VIII. fejezet 1.
melléklet
Típusvizsgálat/típusengedélyezés
igazolása
Kiállította:
.................................................................................................................
alapján,
(szabályozás)
porózus
töltőanyaggal betöltött acetilén palackokra.
A
típusvizsgálat/típusengedély száma:
..................................................................................,
kelte:
.......................................................................................................................................
A betöltött porózus
töltőanyag megnevezése:
.........................................................................
D:
.................................. mm, Vmin: ..................................
l, Vmax: ..................................... l
A gyártó vagy
megbízottja neve és címe:
...............................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A típusengedélyezés jele:
.......................................................................................................
A típusvizsgálat
eredményei, valamint a típus fő jellemzői ennek az igazolásnak a mellékletében
találhatók.
A típusvizsgálatot
ellenőrző szervezet neve és címe:
.............................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Kelt:
.................................................................
|
|
|
|
|
............................................
|
|
aláírás
|
VIII. fejezet 2.
melléklet
Felügyeleti
ellenőrzés igazolása
I. Adatok
Az ellenőrzés helye:
...............................................................................................................
.................................................................................................................................................
Az ellenőrzés
időpontja:
.........................................................................................................
A porózus töltőanyag
megnevezése:
.......................................................................................
A vizsgálat azonosító
száma:
..................................................................................................
A
gyártási/adag/tételszám: ..............................................-tól ............................................-ig
Darabszám:
.............................................................................................................................
Keverési (szárítási)
sorozat szám:
..........................................................................................
A gyártó neve és címe:
...........................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A gyártó ország:
....................................................................................................................
Jele:
.................................................
A tulajdonos neve és
címe: .....................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A vevő neve és címe:
..............................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
II. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye
Az acetilén töltetű
palackokon elvégzett mérések eredménye:
|
Vizsgálatok száma
|
Szárítási
adagösszetétel
........... számig
|
Űrtartalom (l)
|
Üres palack
tömege
(kg)
|
Porózus
töltőanyag
tömege (kg)
|
Kész palack
tömege
(kg)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A gyártóművi
felügyeleti ellenőrzés igazolásban feltüntetett gázpalackokat a 29/1960. (VI.
7.) Korm. rendeletben, valamint a 14/1998. (XI. 27.)
GM rendeletben foglaltak alapján megvizsgáltam, és megállapítottam, hogy azok a
Gázpalack Biztonsági Szabályzat VIII. fejezetének és a vonatkozó típusengedély
előírásainak megfelelnek.
Különleges
megjegyzések:
....................................................................................................
Általános
megjegyzések:
........................................................................................................
Kelt:
..............................................................................
|
|
|
|
|
............................................
|
|
a felügyelő
aláírása
|
|
|
|
|
Az ellenőrzést végző
Felügyelet neve és címe:
......................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
IX. Fejezet
Kompozit palackok előírásai
A Szabályzatnak ez a
fejezete, a külső felületen bevonattal erősített, fémből vagy nemfémből készült béléstestű kompozit
palackokra vonatkozik. Ezek a palackok legalább 0,22 liter és legfeljebb
150 liter
űrtartalmúak, ismételten megtölthetők, és sűrített, cseppfolyósított vagy
nyomás alatt oldott gázok tárolására és szállítására alkalmasak.
1. Jelölések és fogalommeghatározások
1.1.
Jelölések:
|
- Ph
|
a kompozit palack vizsgálati túlnyomása a víznyomáspróbánál
(bar),
|
|
- Phl
|
a kompozit palack béléstest vizsgálati túlnyomása a
víznyomáspróbánál (bar),
|
|
- Po
|
a töltet
nyomása (üzemi nyomás) 15 °C-on (bar),
|
|
- Pomax
|
üzemi nyomás,
a legnagyobb üzemi hőmérsékleten (bar),
|
|
- Pb
|
a kompozit palack felszakítási nyomása (bar),
|
|
- Pb1
|
a kompozit palack béléstest felszakítási nyomása (bar),
|
|
- V
|
űrtartalom
(l),
|
|
- Re
|
folyáshatár -
acél (N/mm2),
|
|
- Ys
|
folyáshatár -
alumínium (N/mm2).
|
1.2.
Kompozit palack bevonat:
a kompozit
palack külső része, amely szálasanyag és az azt
megkötő és rögzítő beágyazóanyag kombinációja; a
bevonattal a béléstest teljes felületét vagy csak a hengeres részét (abroncs
bevonat) látják el.
1.3.
Szálas anyag:
a kompozit
palack erősítésére szolgáló, végtelenített szál (pl. üvegszál, szénszál, aramidszál), amely kóc (szénszál) vagy pászma (üvegszál)
formába van sodorva; ez a kompozit palack bevonatának
teherviselő része.
1.4.
Beágyazóanyag:
műgyanta, amely
megköti és rögzíti a szálasanyagokat.
1.5.
Kompozit palack béléstest:
a kompozit
palack belső része, amely fémből vagy nemfémből
készül, és amely egyrészt tömören tárolja a gázt, másrészt a gáznyomásból adódó
feszültség egy részét viseli; ha a béléstest a próbanyomáson ébredő
feszültségekből 5%-nál kevesebbet visel, akkor úgy kell tekinteni, hogy nem
vesz részt a teherviselésben, ez esetben a béléstest feladata a gáztömörség
biztosítása.
1.6.
Nemfém béléstest:
hőre lágyuló, hőre
keményedő vagy elasztomer anyagból készülhet.
1.7.
Hőre lágyuló anyag:
olyan műanyag, amely
képes sorozatosan meglágyulni hő hatására, és megkeményedni, ha a hőmérséklet
csökken.
1.8.
Hőre keményedő anyag:
olyan műanyag, amely
hő vagy vegyi beavatkozás hatására megolvaszthatatlan és oldhatatlan termékké
válik.
1.9.
Elasztomer anyag:
olyan anyag, amely
adott hőmérsékleten legalább az eredeti hosszúsága kétszeresére ismételten
megnyújtható, és amely a húzóerő megszüntetésekor azonnal visszanyeri
megközelítően az eredeti hosszúságát.
1.10.
Külső védőbevonat:
olyan anyagréteg,
amelyet a palack védelmére vagy esztétikai okok miatt használnak, a védőbevonat
lehet víztiszta vagy mázolt.
1.11.
Előfeszítési (autofrettage) eljárás:
a fém béléstestű kompozit palackoknál alkalmazható olyan eljárás, amellyel a
kívánt feszültségeloszlás kialakulása érdekében, a fém béléstestben - a
folyáshatárnál nagyobb feszültség előidézésével - maradandó képlékeny
alakváltozást hoznak létre, aminek eredményeképpen a béléstestben
nyomófeszültség és a szálasanyagban húzófeszültség
alakul ki akkor, ha belül légköri nyomás van.
1.12.
Felszakítási túlnyomás:
az a legnagyobb
nyomás, amely a felszakítási vizsgálatnál a kompozit
palackban keletkezik, és amelynél a palack, illetőleg a béléstest felszakad.
2. Műszaki előírások
2.1.
Alkalmazható előírások, felhasználható anyagok
A gyártási előírásokat
harmonizált európai szabvány vagy más, nemzetközileg elfogadott előírás szerint
kell meghatározni. A kompozit palackok gyártásához
felhasználható alapanyagok fajtáit, azok minőségét, a vonatkozó tervezési,
méretezési, gyártási és ellenőrzési előírásokat is az előzőekben meghatározott
dokumentáció tartalmazza.
2.2.
Tervezési feltételek
2.2.1. A Ph próbanyomás nem lehet kisebb, mint az alkalmazott
töltési nyomás másfélszerese.
2.2.2. A gáztöltettel
érintkező felületek anyaga feleljen meg a gáztöltet fizikai, vegyi stb. tulajdonságainak.
2.2.3. A felszakítási
és a próbanyomás hányadosa legalább a következő legyen:
- csak a hengeres
részen bevont palackoknál 1,67,
- teljes felületen
bevont palackoknál 2.
2.3.
Kompozit palack béléstest
2.3.1. Anyaga fém vagy
nemfém lehet.
2.3.2. A bizonylat(ok)ban meg kell adni a felhasználandó alapanyagok jellemzőit,
a gyártási eljárás(oka)t és az ellenőrzési feltételeket.
2.3.3. Fémből készült
béléstestet a 2.1. pont figyelembevételével a Szabályzat IV-VI. vagy VII.
fejezete szerint kell gyártani.
2.3.4. A nemfémből készülő béléstest anyagát és falvastagságát úgy
kell megválasztani, hogy annak élettartama biztosítsa a kompozit
palackra megkívánt minimális élettartamot, valamint a béléstest falán történő
gáz átszivárgás ne haladja meg a palack 1 literére vonatkoztatva az óránkénti
0,25 cm3 értéket.
2.3.5. A nyaki résznél
nem lehetnek belső gyűrődések. Enyhe redősödés a nyak tájékán megengedett, ha
nincs éles gyökű gyűrődés.
2.3.6. Minden egyes
béléstest falvastagságának nagyobbnak vagy egyenlőnek kell lennie az előírt
minimális tervezési falvastagságnál.
2.3.7. Excentritás: a béléstest ugyanabban a keresztmetszetben
mért legkisebb és legnagyobb falvastagság eltérése, amely nem lehet több, mint
a két falvastagság átlagának 10%-a. Ahol a béléstest átlagos falvastagsága
kisebb 4 mm-nél, az eltérés 0,8 mm-nél kisebb kell legyen.
2.3.8. Palást
egyenesség: a béléstest hengeres palástjának eltérése az egyenes vonaltól,
amely legfeljebb 3 mm/m lehet.
2.3.9. Ovalitás: a béléstest ugyanabban a keresztmetszetben mért
legnagyobb és legkisebb átmérőinek különbsége, amely nem lehet több a közepes
átmérő 2%-ánál.
2.3.10. A kompozit palack béléstest gyártásához felhasznált
anyagokról, valamint a gyártásról és a kijelölt vizsgáló szervezet
vizsgálatairól minőségi bizonyítványt kell a gyártmányhoz mellékelni.
2.4.
Kompozit palack külső bevonat
2.4.1. A felhasznált
anyagok minősége egyenletes legyen és elégítse ki a vonatkozó előírásokat.
2.4.2. A felhasznált
anyagokról olyan nyilvántartást kell vezetni, amely lehetővé teszi, hogy
valamennyi kompozit palackhoz felhasznált anyag
azonosítható legyen.
2.4.3. Biztosítani
kell, hogy a béléstest és a szál között ne legyen káros reakció. Ezért a
bevonási eljárást megelőzően, szükség esetén a béléstestre megfelelő
védőréteget kell felvinni.
3. Vizsgálatok
A
típusvizsgálat és a gyártóművi vizsgálat elvégzésének
módja.
3.1.
A gyártás ellenőrzése
3.1.1. A fém béléstest
gyártás ellenőrzését a Szabályzat vonatkozó fejezete és a harmonizált európai
szabvány előírásai szerint kell végezni.
3.1.2. Nemfém béléstest gyártás ellenőrzését a harmonizált európai
szabvány előírásai szerint kell végezni.
3.1.3. Béléstest
nélküli kompozit palackgyártás ellenőrzését a
harmonizált európai szabvány előírásai szerint kell végezni.
3.2.
A vizsgálatok elvégzése, tanúsítása
A vizsgálatokat a
gyártó ország kijelölt vizsgáló szervezete végezheti el, és tanúsíthatja.
3.3.
A vizsgálatok terjedelme
A vizsgálatok
terjedelmét a vonatkozó harmonizált európai szabvány, valamint a gyártási
típusengedély, illetőleg biztonságtechnikai behozatali engedély külön
követelményei határozzák meg.
4. Típusvizsgálat, típusvizsgálat ellenőrzése,
típusengedélyezés
A
Szabályzat II. fejezete 1.1. pontjában leírtak figyelembevételével minden
palackcsaládon és palacktípuson típusvizsgálatot kell végezni, amelyet kijelölt
vizsgáló szervezet vagy a gyártómű végez a Felügyelet ellenőrzése alatt.
4.1.
A típusvizsgálat elvégzésének módja
A típusvizsgálatok
fajtái és terjedelme a vonatkozó harmonizált európai szabvány, illetőleg más
nemzetközileg elfogadott előírással adható meg. A típusvizsgálat minden
tekintetben a megadott előírásnak maradéktalanul tegyen eleget.
4.2.
A típusvizsgálat ellenőrzése
A típusvizsgálat
ellenőrzését a gyártási folyamat és a gyártásközi vizsgálatok minden lényeges
lépésének figyelembevételével, belföldi gyártmánynál a Felügyelet végzi,
külföldi gyártmánynál kijelölt vizsgáló szervezet végezheti.
4.3.
A típusvizsgálat értékelése, típusengedélyezés
4.3.1. Ha a
típusvizsgálatok eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiállítja a IX.
fejezet 1. melléklete szerinti típusvizsgálati, illetőleg típusengedélyezési
igazolást, majd a II. fejezet 1.1. pontja szerinti eljárás keretében kiadja a
gyártási típusengedélyt, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt.
4.3.2. Nem adható
gyártási típusengedély, illetőleg biztonságtechnikai behozatali engedély olyan kompozit palackokra, amelyek élettartamát 15 évnél
rövidebbre tervezték.
4.3.3. 15 évnél
hosszabb időre tervezett palackokat, a gyártástól számított 15 év elteltével, a
gyártónál meg kell vizsgálni. A vizsgálatot kijelölt vizsgáló szervezet
végezheti, és javasolhat további használatot.
5. Gyártóművi felügyeleti
ellenőrzés
A
II. fejezet 2.1. pontjában foglaltak figyelembevételével a Felügyelet gyártóművi felügyeleti ellenőrzést végez a II. fejezet
2.1.2. pontjának megfelelő kérelemre, amelyhez a kérelmezőnek a gyártási
típusengedélyt, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali engedélyt és a
gyártási bizonylatokat át kell adnia a Felügyeletnek.
5.1.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez szükséges
bizonylatok:
5.1.1. külön-külön a
béléstest, a bevonat és a kompozit palack
bizonylatai,
5.1.2. a gyártáshoz
felhasznált anyagok műbizonylatai, illetőleg a felhasznált anyagok származását
és vizsgálatát igazoló bizonylatok,
5.1.3. a béléstesten
alkalmazott hőkezelési eljárás jellemzőit tartalmazó bizonylatok, amelyekből
megállapítható, hogy a palackokat milyen hőkezelési eljárásnak vetették alá,
5.1.4. a béléstest
gyártási (pl. alakítási, hegesztési, előfeszítési eljárások) adatait tartalmazó
bizonylatok és a vizsgálati bizonylatok,
5.1.5. a béléstest gyártóművi felügyeleti ellenőrzés igazolása,
5.1.6. a kompozit palack bevonat anyagbizonylatai, gyártási adatait
tartalmazó bizonylatok és a vizsgálati bizonylatok,
5.1.7. a kompozit palack 3.3. pont szerinti vizsgálatainak
bizonylatai,
5.1.8. az I. fejezet
3. pontja szerinti megjelölésekkel ellátott palackokról a II. fejezet 2.1.3.
pontjának megfelelő jegyzék.
5.2.
A gyártóművi felügyeleti ellenőrzés során
- ha a kompozit palack külön béléstestből és bevonatból készül,
mind a béléstestre, mind a bevonattal ellátott kompozit
palackra vonatkozóan -
5.2.1. a Felügyelet
megállapítja, hogy
- a palackok az
érvényes gyártási típusengedélyben, illetőleg a biztonságtechnikai behozatali
engedélyben foglaltaknak megfelelnek-e,
- az anyagok
bizonylatai az engedélyezési dokumentációt kielégítik-e,
- a béléstestre
vonatkozó fejezet szerinti műszaki előírásokat betartották-e,
- a gyártónak az
5.1.6. pont szerinti jegyzékében megadott adatok helyesek-e;
ha az ellenőrzések
eredményei megfelelőek, akkor a Felügyelet kiállítja az e fejezet 3. melléklete
szerinti gyártóművi felügyeleti ellenőrzés
igazolását,
5.2.2. a kérelmezőnek
a gyártóművi felügyeleti ellenőrzéshez
szúrópróbaszerűen kell kiválasztani a palackokat; a fém béléstestű kompozit palack vizsgálatánál a béléstestet a Szabályzat
megfelelő (IV., V., VI. vagy VII.) fejezete, továbbá a vonatkozó harmonizált
európai szabvány vagy más, nemzetközileg elfogadott előírás alapján kell
elvégezni; a bevonat, valamint a kompozit palack gyártóművi felügyeleti ellenőrző vizsgálatát a gyártási
folyamat és a gyártásközi vizsgálat minden lényeges lépésének ellenőrzésével, a
vonatkozó harmonizált európai szabvány, illetőleg az elfogadott nemzetközi
előírás szerint kell elvégezni,
5.2.3. a
szúrópróbaszerű kiválasztást, valamint az összes vizsgálatokat a Felügyelet
ellenőrzése és jelenléte mellett kell végezni,
5.2.4. ha az előírt
összes vizsgálatot elvégezték, és azok eredménye megfelelő, akkor a vizsgálati
tétel minden palackján a Felügyelet ellenőrzése mellett víznyomáspróbát kell
végezni.
6. Megjelölés
A Szabályzat e
fejezete szerint gyártott, illetőleg külföldről belföldi használatra behozott kompozit palackok megjelölését a hengeres köpenyen
erősített palackokon a palackvállon beütéssel, a teljes felületen erősített
palackokon a palack hengeres részén címkézéssel kell feltüntetni, jól láthatóan
és tartósan a palack felületének megsértése nélkül, el nem távolítható módon.
A megjelölésnek a
következő adatokat kell tartalmaznia:
- az I. fejezet 3.1.
pontjában részletezett adatokat,
- speciális adatokat.
IX. fejezet 1.
melléklet
Típusvizsgálat/típusengedélyezés
igazolása
Kiállította:
.................................................................................................................
alapján,
(szabályozás)
kompozit palackokra.
A
típusvizsgálat/típusengedély száma:
..................................................................................,
kelte:
.......................................................................................................................................
A
palacktípus/palackcsalád megnevezése:
..............................................................................
Ph: .................................... bar, D: ..................................
mm, a: ................................... mm,
Lmin: ................................. mm, Lmax: ............................. mm, Vmin:
.................................. l,
Vmax: ..................................... l
A gyártó vagy
megbízottja neve és címe:
...............................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A típusengedélyezés
jele:
.......................................................................................................
A típusvizsgálat
eredményei, valamint a típus fő jellemzői a mellékelt lapon találhatók.
A típusvizsgálatot
ellenőrző szervezet neve és címe:
.............................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Kelt:
.................................................................
|
|
|
|
|
............................................
|
|
aláírás
|
|
|
A IX. fejezet 1.
mellékletében lévő
típusvizsgálat/típusengedélyezés igazoláshoz tartozó műszaki adatok
1. A típusengedélyezési vizsgálat eredményei
2. A típus fő jellemzőit, illetőleg adatait kell megadni a
következő módon:
- a palacktípus
hosszmetszeti rajzát, amelyre az engedélyt kiadták, a következő adatokkal:
= névleges külső átmérő D (mm),
= a hengeres köpeny legkisebb falvastagsága (bevonatos béléstestű
palacknál külön a béléstest és külön a bevonat vastagsága), (mm),
= a palackfenék és a palackváll legkisebb falvastagsága (mm),
= a legkisebb és legnagyobb hosszúság(ok) Lmin,
Lmax (mm),
- űrtartalom
(űrtartalmak) Vmin, Vmax
(l),
- próbanyomás Ph (bar),
- a gyártó neve, a
dokumentum száma és kelte,
- a palacktípus
megjelölése,
- a béléstest
alapanyagra vonatkozó adatok: anyagminőség (nemfém
béléstestnél: anyagtípus), vegyi összetétel, gyártási mód, hőkezelés, szavatolt
mechanikai tulajdonságok (szakítószilárdság, folyáshatár), a hegesztési
eljárásra, valamint a hegesztési varratokra vonatkozó adatok stb.,
- a bevonatra
vonatkozó adatok:
= a szálerősítéshez felhasznált anyagok adatai (erősítő szálak anyaga,
minősége, szálvastagsága, hosszúsága, iránya, sűrűsége stb.),
= a beágyazó anyag adatai (anyaga, minősége, polimerizáció mértéke
stb.),
- a gyártó által
szavatolt élettartam (év),
- időszakos vizsgálat
periódusa (év).
IX. fejezet 2.
melléklet
Felügyeleti
ellenőrzés igazolása
I. Adatok
Az ellenőrzés helye:
...............................................................................................................
.................................................................................................................................................
Az ellenőrzés
időpontja:
.........................................................................................................
Az első
biztonságtechnikai ellenőrzés időpontja:
...................................................................
A gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély száma.:
.............................
.................................................................................................................................................
A
palacktípus/palackcsalád megnevezése:
..............................................................................
.................................................................................................................................................
A vizsgálat azonosító
száma:
..................................................................................................
A
gyártási/adag/tételszám: ..............................................-tól ............................................-ig
A gyártó neve és címe:
...........................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A gyártó ország:
....................................................................................................................
Jele:
.................................................
A tulajdonos neve és
címe: .....................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A vevő neve és címe:
..............................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
II/A. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye a fémből készült béléstesten
a) A béléstest anyagminősége:
................................................................................................
b) A béléstesten elvégzett mérések eredménye:
|
|
|
|
A mért
legkisebb falvastagság (mm)
|
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Űrtartalom
(l)
|
köpenyen
|
fenéken
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
c) Az elvégzett mechanikai vizsgálatok eredménye:
|
|
|
Szakítóvizsgálat
MSZ EN 10002-1 szerint
|
Ütőmunka
MSZ EN 10045 szerint,
-20 °C-on
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
A hőkezelés
azonosító
száma
|
folyáshatár
ReH
(N/mm2)
|
szakító-
szilárdság
Rmt
(N/mm2)
|
szakadási
nyúlás
A
(%)
|
középérték
(J/cm2)
|
legkisebb
érték
(J/cm2)
|
Hajlító-
vizsgálat
180°
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A megengedett
legkisebb érték
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
d) Egyéb vizsgálati eredmények:
............................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
II/B. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye a nemfémből készült béléstesten
a) A béléstest típusa, anyagminősége:
....................................................................................
b) A béléstesten elvégzett mérések eredménye:
|
|
|
|
A mért
legkisebb falvastagság (mm)
|
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Űrtartalom
(l)
|
köpenyen
|
fenéken
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
c) Egyéb vizsgálati eredmények:
............................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
III. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye a kompozit palack bevonatán
a) A bevonat típusa, anyagminősége:
.....................................................................................
A bevonat vastagsága
(köpenyen, fenéken, vállon):
...........................................................
b) A
szálmegerősítés anyaga, jellege (kóc- vagy pászma forma, körkörös,
csavarmenetes
felvitel stb.):
.......................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Az erősítő szál
jellemzői (pl. vastagság, hosszúság, sűrűség):
................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Szilárdsági adatok (a
minimális szakító nyomásnál és az üzemi nyomásnál ébredt
feszültségek hányadosa,
hajlító, csavaró feszültségek vizsgálatának eredménye): ..................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
|
|
|
Gyártási adag
száma
|
Szakítószilárdság
(N/mm2)
|
Szakadási
nyúlás (%)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Egyéb jellemző adatok:
..........................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
c) A beágyazó anyag (műgyanta) jellemzői, anyagminősége
(hőre keményedő vagy lágyuló
stb.):
........................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
A beágyazó anyag
összetétele, polimerizáció mértéke:
..........................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
|
|
|
|
Gyártási
adagszám
|
Típus
|
Gyanta
|
|
|
Vulkanizáló
komponens
|
|
|
Katalizátor
|
|
|
IV. A felügyeleti
ellenőrzés eredménye a kompozit palackon
a) A kompozit palack
szerkezetének megnevezése (típus stb.):
.............................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
b) A kompozit palack mérési,
azonosító adatai: .....................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
c) A kompozit palack mérési
eredményei:
..............................................................................
|
|
|
|
|
|
|
|
Vizsgálat
száma
|
Gyártási adag
száma
|
Űrtartalom
(l)
|
Üres palack
tömege
(kg)
|
Felszakítási
vizsgálat
(bar)
|
Repedés
leírása
|
Váltakozó
terhelésű
vizsgálat
|
Próbanyomás
(bar)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
d) A kompozit palackon
elhelyezett védőréteg megnevezése:
................................................
.................................................................................................................................................
e) A vizsgálati bizonylatok száma:
.................................................................................................................................................
A gyártóművi
felügyeleti ellenőrzés igazolásban feltüntetett palackokat a 29/1960. (VI. 7.) Korm. rendeletben, valamint a 14/1998. (XI. 27.) GM
rendeletben foglaltak alapján megvizsgáltam, és megállapítottam, hogy azok a
Gázpalack Biztonsági Szabályzat IX. fejezetének és a vonatkozó gyártási
típusengedély/biztonságtechnikai behozatali engedély előírásainak megfelelnek.
Különleges
megjegyzések:
....................................................................................................
Általános
megjegyzések:
........................................................................................................
Kelt:
..............................................................................
|
|
|
|
|
............................................
|
|
a felügyelő
aláírása
|
|
|
|
|
Az ellenőrzést végző
Felügyelet neve és címe: ......................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................